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柳草:故障管理与故障削减 ——30%的故障削减不再难

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故障管理与故障削减
——30%的故障削减不再难
又名 故障削减30%的七大工具包
2天
这是一门干活的人所讲、所听的课程
实战案例,让你找到工作生活的影子
实战方法,帮你解决实践的真正问题
实战思维,助你掌握故障削减的精髓
                    实战应用,使你能够快速应用和提升     
直击痛点把握要点→管理创新实战应用→方法落地
—— 柳草老师
【课程背景】
设备是企业战斗的“武器”,“武器”的状态好坏直接影响到企业作业场战斗效率、员工士气与产品质量,同时,也决定了企业能否安稳满优长周期运行。设备自动化程度越来越高,设备更加复杂、各部分的关联更加密切,设备的微小故障往往就可能导致现场灾难性的损坏,从而给企业带来巨大的经济损失。设备在价值创造领域愈发凸显,这样就给设备管理人员提出了更高的要求。然而,当前设备部门面临的现状往往是:
ž  设备故障多,检修时间长,影响了正常生产;
ž  设备部门每天在抢修设备故障,成为救火队,但仍然经常被生产部门投诉;
ž  维修不能及时,不能彻底,重复的故障多次发生,而不得解决;
ž  设备故障率高,完好率低,设备综合效率OEE不足50%;
ž   设备部门工作量大,工作强度高,但工作绩效往往不如人意;
野蛮、粗放的管理,以至于设备要效益成为了一句空话,设备管理已经成为制约企业发展的瓶颈。面对大量设备故障,有企业采用修改数据以博得领导的欢心,但是站在企业的角度你会突然意识到“听报告处处都是希望,看效益处处都是绝望”。降本增效,设备不容忽视。
【课程目标】
聚焦企业发展之所需,采用系列训练手法让设备相关人员迅速掌握设备检修与故障削减。通过本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟,设备相关人员:
1.     通过实例分析,围绕世界级企业故障削减手法,掌握设备故障削减的管理思路
2.     了解故障削减30%技巧手法的应用,走出以修代管的管理误区,实现以管代修
3.     站在巨人的肩上,系统的审视世界级企业在故障管理与故障削减中的窍门技巧
4.     让设备管理人员走出救火状态,做一个“彻头彻尾的消防员”
5.     采用课堂所讲述的方法,设备管理人员可以消除“午夜凶铃”,让睡意全无
6.     帮助企业干部建立系统的故障削减手法,不在让生产管理人员因为设备问题而焦头烂额
7.     30天、60天、180行动计划拟定
【课程特色】
——[实用有效]——
培训项目操作实战型专家主讲,项目推行经验丰富,问题解决更透彻,借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!
——[轻松幽默]——
将专业系统的理论知识与企业实践相结合,讲解深入浅出,演绎通俗易懂,真正做到一听就懂、一练就会!
——[气氛活跃]——
将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,有利于学员参与其中,并确保学员主动与持久的学习力。
——[学以致用]——
用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用,用企业实践经验,并将带方法和工具解决企业的实际问题。
借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓!”,做到务实有效!
授课对象
制造企业总工程师,制造总监,生产/设备/工程部经理,生产/设备/工务主管,维修/工务工程师,维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员。等。特别提醒:设备效能提升的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,5-8管理团队共同参与效果最佳。
【授课方式】
理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。
【课程安排】
  
  
第1天
第2天
09:00-10:30
第一单元 故障管理基础,我们需要了解
  
1.什么是设备故障
  
设备的潜在缺陷
  
微   劣  化
  
2.设备故障分别
  
大部分故障都是简单原因导致的
  
3.设备原因分类
  
故障的关键指标
  
阶段重点:故障削减的效能指标
首日回顾
  
第五单元 车间设备效率提升管理
  
压铸车间设备效率提升思路
  
设备状态恢复路径
  
1.二类工装管理
  
设备维修履历表
  
模具台账管理
  
二类工装盘点
  
2. 设备恢复性改善
  
OPL单点课
  
初期清扫活动激励方案
  
3. 设备状态维护
  
4. 团队建设
  
激励机制
  
沟通机制
  
阶段重点:团队建设在故障削减中的作用
10:30-10:45
茶歇
10:45-12:00
第二单元 松下公司故障总体下降53%↓案例剖析
  
1.用数据识别故障现状
  
2.围绕过往历史数据进行目标设定
  
3.切实把握设备故障的关键要因
  
4.分头落实每一个对策
  
对策一:电气控制系统老化的改善
  
对策二:主轴密封不良的改善
  
对策四:感应器磨损的改善
  
项目总体成果
  
73万元活动投资收益
  
阶段重点:故障削减的逻辑思维
第六单元 D5故障削减案例,不一样故障削减改善周
  
挑战三零,够胆你就来!
  
D1检查与清洁
  
D2问题的起因及改善对策
  
D3盲区的检查和清洁及改正
  
D4检查、 清洁和润滑的标准建立
  
D5执行检查、 清洁和润滑的标准作业程序
  
ED用数据说话
  
阶段重点:故障削减改善周推进
12:00-13:30
午休
13:30-15:00
第三单元 故障削减五步法,实现故障削减的条理化
  
STEP1确定故障类型
  
STEP2恢复关键部位的基本状态及建立标准
  
STEP3消除重复性故障
  
STEP4特别注意零星故障的起因
  
STEP5确定预防性维修系统
  
阶段重点:零星故障的管理
第七单元 某外企TOP故障管理,不一样的手法
  
每生产15万件产品的故障频率
  
设备故障TOP5处理
  
报修与处理频率分析
  
被取消工单详情
  
漏气异常分析
  
气压低分析
  
阶段重点:多维度数据分析管理
15:00-15:15
茶歇
15:15-16:30
第四单元 R2P丰田企业故障削减管理新路
  
1.故障削减R2P三步曲
  
流程/记录/记录分析/报告
  
2.故障处理报告案例1
  
故障现象\临时对策、要因分析\恒久对策\再发防止\横向展开
  
2.故障处理报告案例2
  
3.再发生防止
  
4.保全报告—每月保全报告(示例)
  
阶段重点:R2P丰田故障管理思路
第八单元 故障â之深度思考,缺乏原点行动
  
为什么你的企业设备故障还是频发?
  
为什么我们企业做不好WHY-why分析
  
为什么我们的企业做不好why-why分析
  
为什么有点检,但却没有检查出问题
  
为什么备件选型如此这般呢?
  
你的企业是否有以下问题
  
物品清单准备
  
阶段重点:下一阶段,我们该如何践行快速故障削减

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