|
【课程背景】 您的企业新产品开发过程是否存在以下困扰？ L 开发出来的产品市场转换率低，成功转换成适销对路的比例很小，很多开发项目都成了绿叶； L 开发周期长，开发过程中有太多的变更，物料不齐套； L 开发成本高，反复开模、试模、改模、试机、用料等等造成很高的成本； L 开发的非标产品多，造成公司物料编号超过几万，仓库存在很多的库存尾数，占用了大量资金和场地，甚至报废； L 新产品开发转量产后，暴露出各种质量问题、工艺问题、设备问题…..带病生产，造成损耗大，效率低，质量差； L 开发文档资料不全，差这缺那的； L 一人负责开发从头到尾，没有严格的各阶段评审； 新产品开发管理是企业管理的核心内容之一，每家企业都需要建立一套科学合理适用有效的新产品设计开发管理体系。建立科学适宜的新产品设计开发流程与表单、新产品开发进度管控流程与表单，建立新产品设计开发平台，建立新产品设计开发的激励机制。 新产品设计开发管理的原理是怎样的？新产品设计开发都有哪些模式？有哪些流程有哪些？每个阶段的内容和管控要点、输入输出是什么？NPI或DQE在新产品设计开发过程中的职责是什么？新产品开发的组织架构应该是怎样的？组织中成员的职责和角色是什么？本公司的新产品设计开发存在哪些问题？该如何改善？ 本课程由具有丰富产品设计开发管理经验的六西格玛黑带大师盛治武授课，通过理论和沙盘演练，使学员掌握产品设计开发的关键节点和管控内容，以及管控方法，管控工具以及管控表单，解答疑惑，帮助诊断公司新产品设计开发管理中的问题，并找到改善方向。 【培训对象】 总经理、副总、研发部全体人员；质量总监/经理/工程师，IE、PE、采购、市场与销售、生产、PMC计划等部门主管及工程师以上人员。 【培训收益】 1. 掌握建立适合本企业的产品设计开发管理组织 2. 掌握产品设计开发管理的3种开发模式的流程 3. 掌握全新产品设计开发流程中7大阶段的工作内容，输入输出条件，关键节点评审内容 4. NPI或DQE明确知道自己的角色职责，提升产品设计开发质量管控能力 5. 掌握产品设计开发项目的进度控制以及缩短项目周期的方法 6. 掌握新产品设计开发平台建设的重要性及建设方法 7. 掌握与客户、供应商联合开发的要点 【培训大纲】 第一章 新产品设计开发基本概念 1. 常见的几种典型的设计开发组织架构 1.1职能式组织架构的特点 1.2项目式组织架构的特点 1.3轻度矩阵式组织架构的特点 1.4重度矩阵式组织架构的特点 2. 组织与角色分工 2.1产品开发决策委员会PAC 2.2产品开发项目团队PDT 2.3产品开发项目团队PDT 2.4产品开发项目经理PM 2.5市场销售代表MKTDT 2.6系统结构开发工程师 2.7软件开发工程师 2.8电子开发工程师 2.9开发项目工艺工程工程师PIE 2.10开发项目采购代表 2.11产品设计开发质量工程师DQE 2.12计划工程师PMC 2.13开发项目财务代表 2.14开发项目生产代表 2.15开发项目客户代表 2.16开发项目供应商代表 3. 常见的新产品设计开发问题 3.1开发管理和流程类问题 3.2成本类问题 3.3开发周期问题 3.4质量类问题 3.5资料类问题 3.6市场转换率类问题 讨论与发表：本公司的新产品设计开发都存在哪些问题，生产中的哪些问题与新产品设计开发有关？ 第二章 典型全新产品设计开发流程 第一节：项目概念及立项阶段目的、内容及评审重点 1.1开发意向需求 1.2概念设计 1.3概念工艺流程图 1.4概念成本 1.5市场分析与策划 1.6项目可行性 1.7立项申请及下达项目书 1.8成立项目小组 1.9开发策划 1.10产品开发输入文档 1.11质量目标 1.12设计验证计划 1.13识别特殊特性 1.14概念阶段评审 讨论与发表：0，1阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的0、1阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第二节：项目设计阶段的目的、内容及评审重点 2.1硬件产品系统3D设计 2.2参数设计 2.3公差设计 2.4供应商联合设计与开发管理 2.5 质量功能展开QFD及产品特性分解矩阵表 2.6 设计结构物料清单DBOM表 2.7 设计失效模式分析DFMEA 2.8产品和零部件初步质量检验计划 2.9零部件测试计划 2.10硬件设计评审 2.11软件业务建模 2.12软件开发需求分析 2.13软件分析设计 2.14测试计划 2.15软件开发实施 2.16软件测试 2.17问题跟进改善 2.18软件验收评审 讨论与发表：2阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的2阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第三节：模具设计阶段的目的、内容及评审重点 3.1零部件模具设计 3.2零部件模具质量控制计划 3.3模具设计评审 3.4模具制造计划 3.5模具制造与试模 3.6模具评审 3.7手工样板制作 3.8包装设计 3.9样板评审。 讨论与发表：3阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的3阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第四节：工艺设计阶段的目的、内容及评审重点 4.1装配鱼骨图 4.2工艺流程图 4.3精益物流与布局设计 4.4工装夹具清单及工艺验证 4.5测量系统分析MSA 4.6 过程失效模式及效应分析PFMEA 4.7工艺样板制作 4.8工艺样板测试 4.9作业指导书及培训计划 4.10工艺物料清单PBOM 4.11工艺成本核算 4.12过程质量控制计划 4.13过程检验计划 4.14产品试销 4.15试销意见反馈 4.16阶段评审 讨论与发表：4阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的4阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第五节：小批量试产阶段的目的、内容及评审重点 5.1小批量试产计划 5.2小批量试产物料计划与生产计划 5.3人员培训计划 5.4精益生产布局优化 5.5试产条件点检表 5.6试产实施 5.7试产问题记录 5.8试产样板测试 5.9产能工时表 5.10试产总结报告 5.11制程能力分析 5.12试产成本核算 5.13试产问题追踪改善 5.14阶段总结。 讨论与发表：5阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的5阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第六节：放产阶段的目的、内容及评审重点 6.1试产问题（含供应商）关闭追踪报告 6.2放产前过程稽核 6.3文件归档 6.4设备工装夹具验收表 6.5人员技能评价表 6.6放产水平评价 6.7阶段总结 讨论与发表：6阶段的工作内容，作为NPI和DQE在这个阶段的工作重点有哪些？本公司的6阶段工作做得好的方面和不足有哪些？不足方面如何改进？ 第三章 产品设计开发平台 1. 产品线规划 2. 产品设计平台 2.1产品设计手册 2.2系统设计平台 2.3零部件设计平台 2.4供应商选择平台 2.5工艺设计平台 2.6成本核算与报价平台 2.7设计不良履历表 2.8工艺不良履历表 自我诊断与发表：本公司的设计开发平台都有哪些？不足方面有哪些？该怎样改进 第四章 项目进度管理 1. 项目经理职责 2. 项目有效组织、调度与激励 3. 项目甘特图 4. 并行工程 5. 项目物料跟进计划 6. 项目结案 第五章 工程采购工作优化 1. 工程采购人员技能要求 2. 采购在产品设计开发各阶段的工作内容 3. 供应商联合产品开发管理 4. 供应商选择平台 讨论与发表：本公司联合设计方面有哪些不足？该如何改进？ 第六章 失效模式及效应分析FMEA 第一节 设计DFMEA的执行 1. 设计DFMEA步骤一：规划和准备 1.1 DFMEA边界的确定 1.2 DFMEA项目计划 1.3 定义顾客，识别顾客需求 1.4 产品设计输入文档 1.5 不良履历表 1.6 类似产品和结构的DFMEA 2. 设计DFMEA步骤二：结构分析 2.1 拆解结构树 2.2 设计DBOM物料清单 2.3 方块图、边界图 2.4 接口连接关系 3. 设计DFMEA步骤三：功能分析 3.1 预期功能和非预期功能 3.2 识别系统、子系统、要素的输入输出 3.3 系统、子系统、要素功能及其分解 3.4 功能树 3.5 功能分析示例 4. 设计DFMEA步骤四：失效分析 4.1 失效模式的类型 4.2 失效描述 4.3 失效链：失效模式，失效影响，失效原因 4.4 失效分析结构树 4.5 失效分析示例 5. 设计DFMEA步骤五：风险分析 5.1 风险分析基础 5.2 当前设计预防控制 5.3 当前探测控制 5.4 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP 5.5 严重度评价标准S 5.6 发生度评价标准O 5.7 侦测度评价标准D 5.8 风险优先度AP评价表 6. 设计DFMEA步骤六：优化 6.1 SOD与优化措施关系 6.2 设计控制优化措施 6.3 侦测控制优化措施 6.4 优化方案评审 6.5 措施实施及责任人、完成时间跟进 6.6 DFMEA报告 6.7 DFMEA措施跟进清单 7. 设计DFMEA步骤七：结果文件化 7.1 DFMEA文件归档管理 7.2 类似产品DFMEA文件修订 7.3 设计变更ECR/ECN 第二节 过程PFMEA的执行 1. 过程PFMEA步骤一: 规划和准备 1.1 项目范围界定 1.2 成立项目团队，编制项目计划 1.3 识别顾客及顾客需求 1.4 收集不良履历表 1.5 收集类似产品的PFMEA 1.6 收集客户投诉书 2. 过程PFMEA步骤二: 结构分析 2.1 装配鱼骨图 2.2 工艺流程图 2.3 工艺协作与接口 2.4 工艺中的工艺参数、人、机、料、法、环、测要素 3. 过程PFMEA步骤三: 功能分析 3.1 本工序功能分析 3.2 对上级功能分析 3.3 次级（下工序）功能分析 3.4 外部功能分析 3.5 最终客户功能分析 3.6 功能网、功能结构、质量功能树QFD、功能矩阵和/或功能分析 4. 过程PFMEA步骤四: 失效分析 4.1 失效描述 4.2 失效链：失效模式，失效影响，失效原因 4.3 考虑顾客和下工序的失效模式和效应 4.4 失效鱼骨图，失效故障树 4.5 失效原因中过程要素分析（人、机、料、法、环、测） 4.6 失效分析结构树 4.7 失效分析示例 5. 过程PFMEA步骤五: 风险分析 5.1 当前过程预防控制Pokeyoka, 自动化 5.2 当前探测控制 5.3 测量系统分析，自动检查及破坏设施 5.4 严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP 5.5 严重度评价标准S 5.6 发生度评价标准O 5.7 侦测度评价标准D 5.8 风险优先度AP评价表 6. 过程PFMEA步骤六: 优化 6.1 SOD与优化措施关系 6.2 过程控制优化措施 6.3 侦测控制优化措施 6.4 优化方案评审 6.5 措施实施及责任人、完成时间跟进 6.6 PFMEA报告 6.7 PFMEA措施跟进清单 7. 过程PFMEA步骤七: 结果文件化 7.1 PFMEA文件归档管理 7.2 类似过程PFMEA文件修订 7.3 过程变更ECR/ECN 自我诊断与发表：本公司FMEA案例诊断，有哪些问题？ 【授课方法】 ü 理论讲授，现场交流、案例分享和解析、互动答疑； ü 针对公司的管理现况，用实际案例做沙盘练习和发表，点评； ü 课后同步建立微信群，通过全天候的交流模式，回答学员在实践中的疑问。
| 
