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【课程背景】 您的企业是否存受到以下现场问题困扰： u 质量问题频发，经常做质量救火工作，很多的质量报废，返工损失 u 产品经常变更，经常用错图纸，用错物料做错产品 u 生产损耗大，效率低下，人均产值低 u 机器不稳定，直通率很低 u 生产周期长，经常加班也做不出来 u 产品经常变更，也经常用错图纸做错产品 u 人员流动大，刚培训好能上手，人员又辞工了 …… 这些问题重复发生，直接和间接严重侵蚀了企业的利润，极大影响了企业的竞争力。有的想解决这些问题，不知道从何下手，久而久之，也麻木了。 盛老师的《现场问题分析与改善——4M1E》，系统讲述如何快速和高效、彻底处理和解决这些问题，提供了具体的思路工具和方法，指明了解决这些问题的道路。 【培训对象】 生产副总，生产经理/主管，组长，质量副总，质量工程师，工艺工程师等等 【培训收益】 u 掌握现场问题的信息通报流程，问题快速处理流程 u 掌握临时问题处理团队的构成与职责分工 u 掌握常用的11种统计分析工具 u 掌握现场问题根本要素（人man、机Machin、料Material、法Method、环Environment）分析与彻底改善方法 u 掌握几种典型现场问题的原因分析与改善方法 u 掌握运用8D报告与DMAIC报告来改善现场问题 u 掌握问题履历表的运用 u 掌握防止问题再发生的教育活动 【授课方法】 ü 现场交流、案例分享和解析、主题讨论、互动答疑； ü 针对公司的管理现况，用实际案例做沙盘练习和发表，点评； ü 课后同步建立微信群，通过课后交流，回答学员在实践中的疑问。 【培训大纲】 1. 现场管理关键目标有哪些？现场管理经常出现的问题有哪些？ 1.1 生产管理及容易出现的问题 1.2 质量管理及容易出现的问题 1.3 现场管理及容易出现的问题 1.4 安全管理及容易出现的问题 1.5 设备管理及容易出现的问题 2. 现场问题发生后的处理流程应该是怎样的？ 2.1 生产问题处理流程 2.2 质量问题处理流程 2.3 现场管理问题处理流程 2.4 安全问题处理流程 2.5 设备问题处理流程 讨论与发表：讨论公司的生产、质量、现场、安全、设备问题处理流程及各岗位在问题处理流程中的角色是怎样的？ 3. 问题处理中场用的统计分析工具 3.1 点检表 3.2 柏拉图 3.3 饼图 3.4 趋势图 3.5 散布图 3.6 流程图 3.7 雷达图 3.8 网络图 3.9 甘特图 3.10 因果图 3.11 数据分布图 4. 如何处理现场质量问题？--质量不良快速止血法 4.1 质量不良止血团队建立 4.2 质量不良数据的快速收集和整理 4.3 质量不良快速原因分析，头脑风暴，三现分析，逻辑推理，流程4M1E(人、机、料、法、环) 4.4 质量不良快速改善措施 4.5 长期预防措施 讨论与发表：在怎样的情况下会采取质量快速止血？ 5. 如何运用统计分析软件Minitab对质量变异源（4M1E）做定性和定量分析？——识别最主要的波动因子 5.1 波动因子4M1E的确定方法 5.2 画出4M1E因子之间的关系图——嵌套关系与交叉关系 5.3 如何运用统计分析软件Minitab做波动因子的方差分量定性图形分析 5.4 Minitab软件变异源4M1E图形分析法的操作步骤讲解 5.5 案例数据的演示4M1E定性图形分析结果的解读方法 5.6 如何运用统计分析软件Minitab做波动因子4M1E的方差分量定量分析 5.7 Minitab软件变异源4M1E方差分量定量分析法的操作步骤讲解 5.8 案例数据的演示4M1E方差分量定量分析结果的解读方法 5.9 4M1E方差分量的柏拉图绘制 练习与发表：学员练习运用统计分析软件Minitab做变异源分量4M1E的定性图形分析与定量数据分析过程与结果的解读，并发表 6. 怎样写问题分析与改善报告？---8D报告和DMAIC报告 6.1 简易成果报告模版 6.1.1 改善前描述内容 6.1.2 改善后描述内容 6.1.3 改善方法介绍 6.2 8D报告逻辑讲解 6.2.1 问题描述 6.2.2 成立团队 6.2.3 临时措施 6.2.4 原因分析 6.2.5 改善措施 6.2.6 效果验证 6.2.7 成果标准化 6.2.8 课题总结，成果推广 6.3 DMAIC报告逻辑讲解 6.3.1 课题定义（Define阶段） 6.3.1.1 课题来源 6.3.1.2 课题的带给公司的困扰有哪些，COPQ，不良推移图 6.3.1.3 来自客户和内部要求有哪些 6.3.1.4 问题定义，目标设定 6.3.1.5 团队成员 6.3.1.6 项目范围SIPOC 6.3.1.7 项目预期收益 6.3.1.8 项目制约与假设 6.3.1.9 项目计划、甘特图 6.3.2 测量系统分析及原因检讨（Measure阶段） 6.3.2.1 测量系统识别，测量系统分析 6.3.2.2 数据收集计划 6.3.2.3 制程能力计算 6.3.2.4 按原理推理和按流程检讨的潜在原因，原因CE矩阵 6.3.2.5 初步临时对策 6.3.3 原因分析（Analyze阶段） 6.3.3.1 因子表 6.3.3.2 因子管控目标，管控方法，实际值，收据收集，假设检验，实验验证，是否显著因子的结论，5Why展开逐级验证。 6.3.3.3 临时改善对策 6.3.4 改善（Improve阶段） 6.3.4.1 3M法改善对策，方案选择矩阵 6.3.4.2 假设检验效果验证 6.3.5 控制（Control阶段） 6.3.5.1 更新FEMA，ECN，更新SOP、SIP,更新不良履历，培训计划，SPC和异常反应计划RFC 6.3.5.2 收益验证，经验教训总结 6.3.5.3 类似产品，类似异常退关计划 7. 什么是QCC改善活动 7.1 企业管理中通常存在的问题 7.2 解决企业常规问题的途径 7.3 QCC持续改善活动的发展 7.4 QCC持续改善活动的特点 7.5 QCC改善活动给企业带来的收益 8. QCC活动的组织形式 8.1 如何解决企业员工自发改善的意愿低下问题 8.2 QCC活动的推进组织 8.3 营造和宣传QCC改善活动的氛围 8.4 制定持续改善管理办法 8.5 至上而下的持续改善推进形式 8.6 QCC改善活动在企业改善活动中的定位 8.7 企业改善骨干分子六西格玛黑带与绿带养成途径 8.8 改善活动成果的财务收益计算 讨论与发表：结合本企业的问题点，为什么要开展QC小组改善活动，如果在公司要开展QC小组改善活动，公司的组织形式应该怎样？ 9. QCC改善主题的选择 9.1有引导性的选题方向 9.1.1 质量成本、良率、直通率 9.1.2 客户满意度 9.1.3 生产损耗降低 9.1.4 效率提升 9.1.5 OEE设备综合效率提升 9.1.6 现场5S改善 9.1.7 流程优化 9.1.8 快速换型SMED 9.1.9 消除其他浪费活动 9.1.10 降低库存 9.1.11 缩短交期 9.1.12 提升供应商来料良率 9.2 如何激发改善头脑风暴 9.2.1 激发员工现场发现问题 9.2.2 鼓励性发言技巧 9.2.3 亲和图的运用 9.2.4 提案整理和归类 9.3 方案确定 9.3.1 确定小课题团队成员技巧 9.3.2 原因分析 9.3.3 方案讨论，方案3M法 9.3.4 方案选择矩阵（有效、快速、低成本、短周期） 9.4措施落地和成果固化 9.4.1 效果验证 9.4.2 成果固化内容 9.4.3 成果总结和推广 讨论与发表：按部门分组讨论，各部门的改善机会都有哪些？ 10. QCC活动的质量控制 10.1领导重视 10.1.1 领导高度认可和推崇QCC改善活动 10.1.2 领导要参与、督导、巡查 10.1.3 配置相应的资源 10.2过程监督 10.2.1 QCC课题成员要现场解决问题 10.2.2 问老师要深入课题，参与指导课题 10.2.3 设立稽核稽查人员，对于重要数据核实 10.2.4 领导到现场查看效果 10.3激励到位 10.3.1 奖罚措施有力度，相关人员有压力也有动力 10.3.2 公司高层参与QCC发表活动，并讲话 10.4方法得当，实事求是 10.4.1 QCC活动鼓励成果优先 10.4.2 适当引入先进科学工具 10.4.3 要求全员参与 10.4.4 有轻松活跃的氛围 公司高管发表：公司高管发表从哪些方面支持和鼓励QC小组改善活动 各部门负责人发表：各部门负责人怎样支持和鼓励QC小组改善活动 讨论与发表：公司当前的文件及变更管理是否存在不足的地方，该如何改进？ 11. 改善成果发表与激励 11.1发表流程 11.1.1 准备工作 11.1.2 发表会场 11.1.3 发表流程 11.1.4 课题评价 11.1.5 部门评价 11.1.6 领导讲话 11.1.7 颁奖 11.2 QCC活动部门评价规则 11.2.1 参与度评价 11.2.2 成果评价 11.2.3 计划工作效果评价 11.3QCC活动课题评价规则 11.3.1 效果评价 11.3.2 工具应用评价 11.4成果发表与激励形式 11.4.1 成果发表内部刊物，外部刊物 11.4.2 内部广告墙宣传，内部电视，广播 11.4.3 物质奖励形式 11.4.4 容易奖励形式 12. 讨论与发表： 2天的培训都学到了哪些内容和知识，有什么收获和感悟？
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