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王朋举:IATF16949 五大工具及六西格玛

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“IATF16949五大工具及六西格玛” 培训课程简介
【课程名称】《IATF16949五大工具及六西格玛培训》
【授课时间】:  六天
【培训讲师】: 王朋举老师
【培训对象】生产负责人员、质量人员、质量工程师、研发部、技术(工艺)部、采购部、各级管理人员和16949小组成员。
【课程计划】
序号
课程名称
时  间
备注
1
APQP先期质量策划和CP控制计划
第1天
第一阶段
2
DFMEA
第2天
3
PFMEA和PPAP
第3天
第二阶段
4
SPC和MSA
第4天
5
质量功能展开QFD、试验设计DOE、假设检验
第5天
第三阶段
6
置信区间、T检验及方差分析ANOVA、回归分析
第6天
【课程大纲及主要内容】
第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划
一、前 言  
1TS16949质量体系文件结构
2APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图
二、与APQP由关的术语和定义     
1、产品质量管理的三个阶段
2“APQP”的概念
3APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、质量功能展开--QFD
6、防错
7产品质量先期策划(APQP)过程分析(乌龟图)
三、第一阶段  计划和确定阶段
1、顾客的呼声,确定顾客需求(设计输入)
2、业务计划/营销策略
3、产品设计开发可行性评估
4APQP开发进度计划
5、初始材料清单
6、初始过程流程图
7、产品和过程特殊特性的初始清单
第二阶段---产品设计和开发   
1、框图(系统/产品)(结构/功能)
2
SFMEADFMEA
3
、可制造性 可装配设计
4、产品图样和工程规范(产品/材料)
5、设计验证和评审
6、资源需求计划
(材料\部件\设备\工装\测量\人员)
7、资源设计/制作/验收(图/计划/报告)
8、样件CP
9OTS样件制作
10、样件尺寸和性能结果
五、第三阶段----过程设计和开发     
1、包装标准/设计
2、现有产品/过程检查
3、新材料/供方认可
4、详细过程流程设计
5、加工现场规划
6、特性清单/矩阵
7PFMEA
8、试生产CP
9、作业指导书(作业\包装\检查)
10、试生产计划
六、第四阶段---产品和过程确认     
1、试生产
2、包装评价
3、试生产评价(可靠\质量\成本\效率目标达成)
4、正式生产CP
5、修正的作业指导书(作业\包装\检查)
6PPAP批准
7、案例分析:汽车前照灯开发案例分析
七、第五阶段--反馈、评定和纠正措施     
1、批量生产
2、减少变差
3、顾客满意
4、案例分析:汽车前照灯开发案例分析
八、控制计划CP     
1、案例分析:
第二部分:FMEA课程目录
第一节
新版FMEA关键变化点介绍
统一AIAGVDA的两套FMEA分析方法
使用七步法替代原有的五步法
SOD评分规则的变化
AP替代RPN
FMEA表格的变化
第二节
2.1  设计FMEA  
1 步:计划和准备
2.1.1  目的
2步:结构分析
2.2.1  目的
2.2.2  系统
2.2.3  系统  FMEA
2.2.4  组件  FMEA
2.2.5  定义客户
2.2.6  区块/ 框图
2.2.7  结构树
2.3  设计 FMEA
3 步:功能分析
2.3.1  目的
2.3.2  功能
2.3.3  界面
2.3.4  要求
2.3.5  产品特性
2.3.6  参数图 (P- )
2.3.7  功能关系的可视化
2.4  设计 FMEA
4 步:失效分析
2.4.1  目的
2.4.2  失效
2.4.3  失效链
2.4.4  失效网络与失效链分析
2.4.5 失效后果
2.4.6  失效模式
2.4.7 失效原因
2.4.8  总结
2.5  设计 FMEA
5步:风险分析
2.5.1  目的
2.5.2  设计控制
2.5.3  目前的预防控制 (PC)
2. 5.4  目前的探测控制 (DC)
2 .5.5 目前预防和探测控制措施的有效性
2 .5.6 评估
2.5.7  严重度
2 .5.8 发生度
2 .5.9  探测度
2.5.10  行动优先级
2.6  设计 FMEA
6 步:优化
2.6.1  目的
2.6.2  责任的分配
2.6.3  行动的状态
2.6.4  行动有效性评估
2.6.5  持续改进
7步:FMEA 结果的文件化
第三节PFMEA
3.1 PFMEA
第一步:计划和准备
3.1.1目的
3.2 PFMEA第二步:结构分析
3.2.1 目的
3.2.2流程图
3.2.3结构树
3.2PFMEA第三步:功能分析
3.3.1目的
3.3.2功能
3.3.3要求
3.3.4功能关系的可视化
3.4PFMEA第四步:失效分析
3.4.1目的
3.4.2失效
3.4.3失效链
3.4.4失效网和失效链分析
3.4.5失效影响
3.4.6失效模式
3.4.7失效原因
3.4.7.1
3.4.7.2
3.4.7.3料(间接)
3.4.7.4
3.4.8总结
3.5PFMEA第五步:风险分析
3.5.1目的
3.5.2预防控制(PC
3.5.3过程规划
3.5.4生产过程
3.5.5现行探测控制(DC
3.5.6现行探测控制(DC
3.5.7评估
3.5.8严重度(S
3.5.9发生度(O
3.5.10探测度(D
3.5.11行动优先权(AP
3.6第六步:PFMEA优化:
3.6.1目的
3.6.2职能分配
3.6.3行动的状态
3.6.4评估行动有效性
3.6.5持续改进
4.  第七步PFMEA结果文件化
第三部分 PPAP—生产件批准程序
一、PPAP概述   
1、什么是PPAP
2、为什么要推行PPAP
3PPAP的目的
4PPAP的适用性
5PPAP提交的时机
6PPAP的过程要求----有效的生产
7、生产件批准程序(PPAP)流程图
二、与PPAP有关的术语和定义      
   
三、PPAP要求提交的内容
1设计记录
2工程变更文件
3工程批准
4设计FMEA
5过程流程图
6过程FMEA
7控制计划
8测量系统分析研究
9尺寸报告
10材料和性能测试结果及纪录
11初始过程能力研究
12有资格的实验室文件
13外观批准报告
14生产样件
15标准样件
16检查辅具
17顾客特殊要求
18(PSW)零件提交保证书
19、案例分析
四、PPAP提交要求
五、批准等级   
   
第四部分:统计过程控制
一、控制图的重点讲解
1、控制图的原理---质量的统计观点
2、过程波动
3、普通原因和特殊原因
4、正态分布
5、何谓管制图 ?
6、判异准则
二、统计学基本概念     
1、什么是统计学(Statistics)?
2SPC研究的对象-----特殊特性
3、数据的类型
4SPC术语
三、过程能力分析
1、正态分布下---关注两种标准差
2、过程能力--Z
3、制程准确度—Ca  
4、制程精密度—Cp
5Cpk—稳定过程能力指数
6Ppk—初始过程能力指数
7、案例分析
计量值控制图
1XBar-R (均值和极差图)
2、案例分析:
第五部分 MSA-测量系统分析
一、MSA术语和基础知识
1测量、量具
2、数据的类型
3、分辨力、可读性、分辨率
4、分级数ndc
5、什么是测量系统
6、测量过程
7、测量误差
8、变差
9、测量误差来源---4M1E
10、理想的测量系统
二、测量系统分析准备     
1、开展“MSA”测量系统分析的时机
2、开展“MSA”测量系统分析的前提
3、测量系统研究的准备
三、测量系统的统计特性     
1、测量系统的准确度和精密度
2、偏倚
3、线性
4、稳定性
计量型重复性和再现性分析
1、GR&R 概述
2、重复性
3、再现性
4、Gage R&R 判断原则
5、案例分析
第六部分、六西格玛工具简介
一、QFD的基本原理和工具
1
QFD的基本原理
2
QFD的过程模式:4个基本阶段
3
、质量屋/
4、与质量功能展开相关的工具
5、产品规划质量屋:概念设计QFD1
6
、零件配置质量屋:详细设计QFD2
7
、工艺设计质量屋:工艺设计QFD3
8
、生产控制质量屋:生产控制QFD
9、结合实际案例分组练习
二、试验设计DOE
1
高科技时代的质量挑战
2
DOE的巨大作用
3
DOE 的发展---经典DOE、田口DOE
4
DOE专业术语
5
DOE试验的基本步骤
6
全因子DOE概述
7
单因子DOE
8
多因子DOE
三、假设检验
1、数据的性质
2、机率的概述及随机变量
3、母集团与样本
4、因数与统计量
5、因数及统计量计算
6、数据的种类
7、计数值的分配
8、计量值的分配
9、统计量的分配
10、两组母数是否不同
11、成对的数据之差的检验
12、检验时的检出力
四、置信区间
1、单样本置信区间
2、双样本置信区间
3、样本容量与风险
4、离散数据的置信区间
五、T检验与方差分析
1、单因子方差分析
2、两因子方差分析
六、回归分析
1、回归分析的发展史;
2、回归分析的研究内容。
3、一元线性回归模型的概念;
4、一元线性回归模型中参数的最小二乘估计和最大二乘估计及其性质;
5、回归方程的显著性检验;

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使用道具

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