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王朋举:卓越精益工具运用及成本控制

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     卓越精益工具运用及成本控制培训大纲
【课程对象】
  生产型企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、生产计划与物料控制经理/主管、精益生产负责人、生产主管、工程师、基层班组长等人员。
【课程特点】
Ø  结合中国企业的特点,实战模拟的精益生产系统培训,而不是照搬国外原版引进
Ø  摒弃传统抽象培训,结合工厂现存问题进行实战练习,化模糊为清晰,轻松掌握精益生产的要领
Ø  综合结合精益的各种工具,全面领会其联系和核心。在模拟演练中,将综合运用工业工程(IE)手法、快速切换(SMED)、平衡生产、价值流图(VSM)、单元(CELL)生产、单件流(one piece flow)等各种工具
Ø  资深的师资、精益理论与实践的深入结合,共同分享精益实务经验
【课程收益】
Ø  系统学习精益生产的思想,了解精益生产精髓和精益生产理论
了解从企业整体角度,如何发掘和寻找浪费
掌握价值流分析的方法,学习如何描绘现状价值流
了解生产线平衡、SMED、TPM、IE等精益生产的实施工具
注:每一部分可以单独为课程,也可任意的结合成课。
精益生产
Ø  第一单元  精益生产基础篇
Ø  企业自评表
Ø  企业的运营目的与获得利润的两手法:
Ø  降低成本
Ø  提高生产效率
Ø  精益生产起源
Ø  丰田生产方式起源
Ø  精益生产系统起源
Ø  丰田生产方式与精益生产系统
Ø  精益思想
Ø  成本每降低10%,等于经营规模扩大一倍
Ø  成本可以无限下降(改善无止境)
Ø  成本取决于制造的方法
Ø  工人动作到处都存在浪费现象
Ø  丰田生产方式的特征——消除浪费
Ø  ①工厂中的七大浪费
Ø  制造过剩的浪费      等待的浪费      搬运的浪费     加工的浪费
Ø  库存的浪费          动作的浪费      生产不良品的浪费
Ø  ②浪费的源头
Ø  制造过剩的浪费                     人员过多的浪费
Ø  精益生产方式两大支柱——自働化和准时化
Ø  ①自働化                     ②准时化                    ③丰田屋
Ø  案例研究
Ø  模拟游戏1:推动-流动-拉动(观察小结)
Ø  第二单元  精益生产工具篇
Ø  工具一:5S——现场改善基础                              
Ø  ① 5S真经                    ②5S应用                    ③ 工作场地有序安排(录像)   
Ø  工具二:目视化管理(Visual Management)
Ø  ①周期性信息展示                            ② 3M的实时监控
Ø  ③基于“三现主义”的异常管理               ④ 目视化管理(录像)
Ø  工具三:问题解决
Ø  ①5Why                      ② PDCA循环             ③快速响应异常管理六要素
Ø  工具四:全员生产维护(TPM)
Ø  ①TPM的概念和目的                           ② 五大对策和八大策略
Ø  ③自主维护保养的七个层次                     ④ TPM实施的十大步骤
Ø  工具五:标准化作业
Ø  ①标准作业条件                                ② 标准作业三要素(TT, WS,SWIP)
Ø  工具六:现场改善-Kaizen
Ø  ①改善步骤                  ②改善ECRS手法         ③ 改善突破法—现场改善的利器(录像)
Ø  工具七:防错(Pokayoke)
Ø  ①追求零缺陷                ②品质三不政策          ③自働化三原则
Ø  工具八:看板(Kanban)
Ø  ①看板的种类与工作原理      ②看板的实施前提        ③ 看板六原则
Ø  工具九:快速换模(SMED原理)
Ø  ①明确划分内外部因素                         ② 将内部因素转化成外部因素
Ø  ③理顺留下的内部因素                         ④ 理顺所有外部因素
Ø  ⑤使用工件更换器(快速夹紧装置或完全去除夹紧装置)
Ø  ⑥进行平行作业                               ⑦ 去除调整/校准过程
Ø  工具十:价值流图析(Value Stream Mapping)
Ø  ①确定产品系列                               ② 现状图绘制
Ø  ③未来状态图绘制                             ④ 计划与实施
Ø  案例研究
Ø  模拟游戏2:推动-流动-拉动(观察小结)
Ø  第三单元  精益生产总结篇
Ø  精益改善失败原因
Ø  精益改善-终身之旅
Ø  精益改善路线图
Ø  精益改善的顺序
Ø  精益改善的合理化建议
Ø  精益改善实施绩效指标
Ø  精益企业4项基本标准
Ø  精益企业5项基本特征
Ø  案例研究
Ø  模拟游戏3:推动-流动-拉动(观察小结)
(精益工具介绍一:5S-工作场地有序安排)
一  第一部分     5S基础篇
Ø  现场5S改善科学推行  
Ø 现场管理与市场意识   
Ø 5S推行关系与成效
Ø  5S活动原则与误区   
Ø 生产经理心智修炼     
Ø 建立最优素质模型
Ø 专业能力与管理提升   
Ø  5S管理技巧分享   
第二部分    5S推进篇
Ø 整理推进快刀斩乱麻   
Ø 倡导提领法则      
Ø 整理不良的对策与分析
Ø 整顿的推进重点      
Ø 目视化定置管理   
Ø 动作经济原则
Ø 彻底杜绝污染源         
Ø 点检与点检通道优化
Ø 清洁的最有效推进      
Ø 制度与标准化模型建立
Ø 修养的推进重点      
Ø 标杆推进         
Ø 团队作战
Ø  责任重于泰山         
Ø  常见不安全现状与行为分析   
第三部分     5S方法篇
Ø 现场可视化管理要点   
Ø 3级标准管理方法     
Ø 可视化的合理分类
Ø 颜色管理与视觉原理   
Ø 企业文化与基础设施
Ø  看板管理三大要素      
Ø  识别管理大全            
Ø  识别与形迹管理
第四部分    5S督导篇
Ø  建立5S推行组织      
Ø 拟定推进方针和目标   
Ø  拟定计划和实施方法   
Ø 5S推行过程         
Ø 样板区的选择与总结推广                  
Ø  5S绩效考核         
Ø  确定评比方法           
Ø  5S纠正与预防
第五部分   持续改进篇
Ø 5S推进中易存在问题   
Ø 问题意识与五现手法  
Ø PDCA与SDCA递进
Ø 改善与创新           
Ø 日常管理与改善      
Ø 激发创新思维
Ø 标准化               
Ø  防错法               
Ø 提案改善活动
第六部分    5S延伸篇
Ø  5S与制造业精益生产LP模式            
Ø  5S与设备维护管理TPM的推行
Ø 办公室5S                             
Ø 文件5S                  
Ø  会议5S                              
Ø  5S问与答
精益工具二:目视化管理
第一部分 目视化管理
Ø  什么是目视控制
Ø  目视化管理的定义和作用
Ø  目视化Vs. 目视化管理
Ø  案例:目视化管理
第二部分 目视化管理的实施步骤
Ø  练习活动:目视化管理
第三部分 目视化管理的应用
精益工具三:问题解决
一、       如何看待问题
二、       什么是问题?
三、       问题的类别
四、       如何发现问题
Ø  5why分析方法
五、       问题解决的步骤
Ø  PDCA循环   
六、快速响应异常管理六要素
精益工具四:全员生产维护
第一模块、TPM基础篇
Ø  TPM的起源和定义
Ø  TPM的历史沿革
Ø  TPM在设备维护体制中的定位
① TPM现场设备管理自主维修
② 全系统生产维修体制
Ø  TPM的3个“全”
① 总体全效率(盈利能力)
② 设备一生的全维护系统
③ 全员参与
Ø  人员在TPM中所要起的作用
① 使零停机成为现实
② 消除浪费源
③ 提高操作技能,增加机器的性能
Ø  TPM的5大支柱
① 最高设备综合效率
② 全系统预防维修
③ 所有部门全体参加
④ 从领导到每个员工
⑤ 小组活动动机管理
Ø  开展TPM的意义
第二模块、TPM准备篇
Ø  TPM的目标
Ø  如何识别生产设备性能
① 跟踪七种设备浪费的方法
② 综合设备效率计算(OEE)
③ 设备使用率
④ 人工效率计算
⑤ 合格品率计算
⑥ 企业中的21种损失(LOSS)
Ø  课堂练习
第三模块、TPM震撼新解篇
Ø  新一代TPM 给企业带来变革的启示
① 淡化分工,专业覆盖,工作边界模糊化
② 从岗位分工报酬制走向能力报酬制
③ 企业凝聚力和企业文化作用巨大
④ 充分发挥教育培训功能,建设学习型和教育型组织
⑤ 新团队精神的发挥
Ø  TPM定义新解
① 全面效益管理
② 全面生产管理
③ 全面完美生产
④ 全面生产维护与管理
Ø  TPM五大支柱新解
① 综合效益最大化
② 寿命周期损失最小化
③ 横向全员:所有部门参与
④ 纵向全员:从上至下投入
⑤ 小组活动:TPM的基础和细胞
Ø  TPM和TQM,JIT,ISO的关系
TQM:设备是质量的保障JIT:零库存要全员控制
TPM:设备保障体系ISO:需要深入细化的执行
Ø  安全与全员生产维护
Ø  换型改善流程步骤
① 区分外部和内部换型
② 内部换型外部化
③ 缩短内部换型时间
④ 改善外部换型,缩短总时间
⑤ 改善后)内部、外部换型作业标准化,确保在规制时间内完成内部换型
Ø  五个基本的改善领域
① 通过消除六大浪费来提高设备效率(团队完成)
② 建立维护小团队(遵循七步法)
③ 质量保证
④ 维护部门制定维护计划
⑤ 通过教育训练提高技能水平
Ø  五大对策
① 维护良好规范的基本条件
② 遵循适用的操作程序
③ 复原坏旧设备
④ 明确和改进设计问题
⑤ 提高操作和维护技能
第四模块、TPM实施篇
Ø  TPM推进的三阶段
① 准备发动阶段——创造适宜的环境,概念开发,人员培训,全面发动
② 落实推进阶段——制订目标,建立组织,制订计划,难题解决,创造榜样
③ 评价改进阶段——制定标准,检查评估,找出不足,改进提高。

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