【培训对象】:设备副总、设备部(处/科)长、设备主管及后备干部 【培训课时】:2天(12小时) 【授课讲师】:夏冰 【课程价值】: 1. 实例:全程案例解读,让学员在感同身受中思考 2. 实用:实战技巧展现,让学员在日常工作中借鉴 3. 实效:独特视角审视,让学员在司空见惯中发现 4. 实战:直击热点盲点,让学员在困惑迷茫中释然 【课程大纲】: 连续生产,关键设备一旦故障,生产将受到巨大冲击! 预防检修一直在做,可故障依然高发;备件买了一大堆,却还是“买了的不坏,坏了的没买”! 夏冰老师以设备领域打拼三十多年的实战经验,从独特的视角带您重新审视 “预防”工作的误区和盲区,带领大家寻找其中的关键,直击管理盲点,从事后抢修走向预防维修! 【摆脱事后维修的独家技法——故障倒查】 第一篇 倒查,看故障预防 预防检修一直在做,故障却并没减少;备件一大堆,还是在“应急”;我们很努力,可依然走不下“被告席”! 1.故障预防戴明环 2.故障预测的信息来源 3.遵守规范并沉淀经验 4.基于经验更基于状态 5.重复故障的背后 6.由点到面的思考 7.故障倒查,把毒草变肥料 案例:不该更换的轴承 讨论:故障之间有联系吗? 为什么计划检修模型失效? 第二篇 倒查,看故障预案 预防总会有漏洞,那么就必须一手抓预防,一手做预案。故障假想,做好应对,以便当故障发生时我们能以最快的速度、最小的代价恢复生产。 一、 合理储备设备备件 “牙痛不是病痛起来要人命”,维修人员总是希望备件越充足越好,可实际上总会被资金限制。那么如何储备,才能在一定资金限制下最大程度的保障生产? 1.国产化扼制非标 2.标准化压缩种类 3.先止血,后疗伤 4.倒查,有限资源最大化 案例:料嘴国产化 备件被垄断,只能买他的! 讨论:应急备件太多怎么办? 按寿命预测储备备件为什么不准? 为什么备件库存很高,真正流动的却非常有限? 二、积极应对资源不足 规模扩大,维修资源被快速稀释;“没有高手”、 “人手不够”、“资源不足”怎么办? 1. 规模扩大,恶性停机的防范 2. 资源整合,技术高手的共享 3. 巧妙借力,供应商为我做“作业” 案例:借力,化解难题 讨论:预案,如何检验? 第三篇 倒查,看前期防范 很多故障是设备本身缺陷导致,这类故障往往很难解决,所谓“胎里的毛病永久的痛”。现在多数企业的设备采购由采购部门负责,由于其专业性不够,常常在初期就埋下了故障的隐患,那么,设备部门该如何协同,把此类缺陷消灭在萌芽之中? 1、 充分的前期论证 (1) 工况评审 (2) 合理预留 (3) 可互换能拓展 2、 严格的过程监控 3、 全面的设备检验 4、 母本参照与持续优化 案例:离心机事故 泡在水里的设备 讨论:多次失败的除尘项目是怎么成功的? 五花八门的设备给维修带来了什么? 新设备刚验收为什么就得“改造”? 第四篇 倒查,看使用维护 多少次的维修,我们发现了日常保养的匮乏;多少次的抢修,我们表达了对违章者的愤怒;多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘!小问题慢慢在长大,有限的维修力量已经难以应对,全体操作人员参与维护已经迫在眉睫! 1.向交警学管理 2. 意识唤醒靠案例 3. 推动落地绑利益 4. 简单,让点检落地 5. 过程纠偏,最好的培训 6.自动纠错,让你想错都错不了 7. 全员参与,每人每天三件事 案例:我的驾照管理 我的第一次违章 讨论:我操作,你维护? 第五篇 倒查,看技能训练 维修人员少,高手更少。随着自动化程度的提高,很多故障呈现出了好修但毛病难找的特点,如何培养高手?故障,就是最实战的教材! 1、 激发兴趣 2、 强制思考 3、 故障假想 4、 复盘检讨 案例:维修工技能分级 坏习惯会恶变 什么,让他成了专家? 讨论:抢修,我们走了哪些弯路? 第六篇 凝聚、激励,让维修团队充满战斗力 很多人感叹,维修工作无法量化,难以考核,全凭良心。 设备坏了,最着急的不是维修;整个抢修,“等待”的浪费随处可见,“等通知”“等安排”“找备件”“找工具”,个个理直气壮,谁也没觉得是自己干得不好……长此以往,这只队伍就会失去战斗力! 1.故障倒查,把精力聚焦短板 2.绑定利益,让压力向下传递 3.面向结果,让管理变得简单 4.树立威信,用真情凝聚团队 5.以身作则,以激情感染大家 案例:午夜铃声 设备坏了他总有理由 我是怎样凝聚了“这盘散沙”的 一个“自私”的念头让我豁然开朗 讨论:并不复杂的设备怎么就修了一个月? 321学以致用 【讲我所做 做我所讲】 【经验感悟沉淀,知行合一实践】
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