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专为制造型企业量身订制，全面提升管理干部管控力 中国“智造”全面生产运营管理《系统班》 解决制造型企业面临的现实困惑与挑战，让“中间力量”迅速成为“中坚力量” 课程背景 作为全球“最大的工厂”，中国在制造领域发挥着巨大的作用，在德国推出工业4.0战略之时，中国借其之势，从“制造”向“智造”全力迈进，新一轮科技革命和产业变革与中国加快转变经济发展方式、建设制造强国形成历史性交汇。对中国制造而言，这既是宝贵的机遇，又是空前的挑战。毫无疑问，工业4.0时代将是中国在全球制造业竞争场上获得提升和超越的绝佳契机。信息技术推进的制造业正在以飞快的速度走进智能化。每一个行业的业态都将发生巨变。高品质、低成本、短交期的大规模定制时代将大幅提升人类的生活幸福指数。而万物互联技术的使用让物联有了智能化的基础。随着移动互联、工业4.0时代的到来，企业转型大势所趋，调整发展战略、探索发展方式已成为企业的新常态。同时，由于市场环境、竞争环境的不停变化，企业需要在转型过程中不断调整、完善其转型战略和发展模式，在转型过程中逐步提升竞争力也成为企业的新常态。 PMC部门是一个企业“心脏”，统筹营运资金、物流、信息等动脉，其制度和流程决定公司盈利成败。且 PMC部门掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉，部门运营状况将直接影响生产部、工程部、采购、货仓、品控部、开发设计部、人力资源及财务成本预算控制的运营效率。面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式及水平式的机台布置已无法适应。如何制订出最优的的生产计划？满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费己成为企业界急需解决的问题。如何构建由PMC主导运营，最终实现全公司系统化SCM供应链运营模式，也是当下诸多企业正在探索的方向与思路。然而许多公司有生产与供应系统混乱的现象,如客户天天催货,计划部门频频更改出货计划,生产部门时而待料,时而通宵加班,品质老是上不去,生产效率极低下等,主要原因有: u 生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业; u 生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨 u 生产进度落后,交期较急的还没加工,而交期不急的却生产出来造成现场库存 u 生产设备频繁故障,导致效率瓶颈、品质不良、安全隐患、甚至成本居高不下 u 紧急加单或临时变更订单太多,生产计划变更频繁，导致生产计划失控 u 没有进行订单评审和根据生产能力接单,大量超额度接受订单，致使生产瘫痪 u 生产部门没有进行完善的产能分析，产能不均衡也不稳定，无法掌握真正的生产负荷 u 计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步，致使产与销不能一体化运营 u 物料计划及物料进度与生产计划不能协调同步作业，物料延迟供货，生产处于被动 u 实际生产能力未达到预定的标准生产能力，计划产能不能与有效产能相吻合，经常加班 如果您的企业面临上述困惑，请让您的生产管理干部参加【生产运营（方案班）和（工具班）】，系统学习中国“智造”精细化行动方案并掌握PMC与SCM管理的先进理念与实操技能，提升生产运营水平，为企业赢得市场竞争力。 生产运营（系统班）特色 | 由专注于生产管理领域，国内外知名企业以及世界百强企业从事多年管理经验的资深实战专家执教，超强工厂实操管理经验。 | | 系统、模块式的课程设计，按知识的递进关系依次开展，使学习过程更为合理，更易于掌握和巩固所学知识与必备技能。学员分组依据案例现场提供方案，点对点模拟。 | | 专业的咨询顾问团队对学员所在的企业采用面对面顾问式生产管理诊断，找出关键症结。每次开课前要求学员就课程相关内容提供自己所面临的问题。根据诊断和问题，适当地调整课程的相关内容，以保证课程内容的针对性。 | | 学员均为制造型企业生产系统的中-基-高层管理干部，互动教学能够在同等水平上展开，效果更加明显。同时，除了来自课堂的知识，学员之间的经验分享与交流也是能力提升的一大捷径。 | | 所有课程均采用案例教学的模式，使学员在鲜活的案例分析与研讨中，真正着手练习各种管理工具，深刻理解各种有效的管理手法，迅速将所学的内容转化成实际操作。 |
适合对象 制造型企业的厂长、副厂长、生产经理、车间主任、科（课）长、生产计划、物料计划人员 制造型企业PMC计划管理人员、SCM供应链管理、采购、生管、调度、仓储职能部门管理人员 依企业为单位，高管带队，研-供-产-销-计划6人小组参加，以SCM供应链模式参与效果突出 课程结构 | 《中国“智造”》方案班 标杆管理26个精细化行动方案导入 | | | | | | 1、精益运营：向细分市场投放精益产品 2、方案设计：产品不只是硬件，而且融入信息 3、软件管理：借助互联网工具实现流程无缝对接 4、设计研发：精细化、个性化、极致化 | | | 1、由粗放至精细导航 2、BPR－JIT－SCM－TCM－VSM五大模型构建 3、精细化管理推进“三先”模式 4、公司低效五个特征 5、价值流改进：行政流程 VS 操作流程 6、公司利润流程（赚钱 VS 省钱） 7、精细管理实施路径 | | | 26个精益标准化管理模型构建 1、细节创优模型 2、可视监管模型 3、清洁生产模型 4、防错防呆模型 5、定岗定责模型 6、技能定岗模型 7、“333”配置模型 8、作业指导模型 9、褒贬区隔模型 10、实物参照模型 11、缺陷导航模型 12、关键点矫正模型 13、规格备忘模型 14、过程规范模型 15、标准固化模型 16、质量日清模型 17、履历追踪模型 18、全员改善模型 19、“OPL” 模型 20、安全护航模型 21、问题导航模型 22、人机配置模型 23、指引纠偏模型 24、工艺设计模型 25、设备点检模型 26、价值分析模型 | | | 1、五大工具分析与应用 2、真假效率区别 3、计划组织与落地实施 4、质量运营五现模式创建 5、订单评审与新产品导入管理 6、SCM供应链系统创建 7、信息流与实物流对接管理 |
| 《盘活资金》工具班PMC与SCM 订单及时化生产组织与供应链协同驱动 | | | | | | 1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系统模型分析 2、 PMC系统PC与MC职能定位管理 3、 SCM供产销一体化3大周期管理 4、 PMC计划运营10大瓶颈问题解读与分析 | | u PMC组织架构与作业流程图 u SCM组织架构与作业流程图 u 供-产-销-研一体化作业流程图 | | | 1、 PMC计划权利塑造 2、 订单优排技能测试与评估 3、 订单计划8大时间管理 4、 弹性生产计划控制的8个步骤 5、 产能负荷分析的6个要素 6、 老产品与新产品订单评审管理 7、 生产订单产前评审的7个要项 8、 产能评估与分析案例解析（月-周-日） 9、 生产计划的4个内涵与制定弹性排单计划的6个因素 | | u 计划8大时间监控管理工具 u 生产数据追踪管理工具 u 月计划产能分析工具 u 月有效产能分析工具 u 订单评审管理与实施工具 u 日产能负荷分析与排产工具 u 弹性计划制定工艺流程卡应用工具 u 优先生产排单分析工具 | | | 1、 跨部门生产进度控制与跟踪的7个步骤 2、 ECN变更作业流程规范与执行策略 3、 建立生产异常反馈时效机制 4、 紧急订单应对的10个有效方法 5、 客户交期延误的处理方法 6、 订单变更解决策略（增加-减少-取消） | | u 多样少量弹性排产工具 u 连续型与并列型生产排产工具 u 弹性排单计划跟踪工具 u 新品作业计划控制与监控工具 u ECN变更管理执行工具 u 订单作业异常反馈执行工具 u 紧急订单处理小组架构图 u 订单生产异常履历表 | | | 1、 “3N”与“5R”管理模式启动 2、 剖析物料供应不及时的6大部门真因 3、 物料供应脱期的18个预防对策 4、 物料短缺的8大死穴 5、 物料进度跟踪的7技巧 6、 物料进度落后的4个应对方法 | | u 月物料需求计划跟踪工具 u 物料短缺预防盘点工具 u 物料进度跟踪管理工具 u MC物料分析BOM导入工具 u MC与采购系统组织衔接工具 | | | 1、 物料定量计划与定期计划模型构建 2、 物料A-B-C分类与计划模型构建 3、 物料集中计划与分散计划的实施技巧 4、 主流-关键-瓶颈-日常物料计划方式 5、 饼干加工厂物料统筹与计划案例研读 | | u IBM---物料统筹分解物控策略借鉴 u 戴尔---“零库存”物控策略借鉴 u 思科---控价与价格分析物控成本模式借鉴 u 一汽---集团化物控战略成本模式借鉴 u 丰田及富士康---OEM企业精益模式物控策略借鉴 | | | 1、 物料安全存量制定方法 2、 物料最低存量制定方法 3、 物料最高存量制定方法 4、 物料平均存量制定方法 5、 呆料与废料的区别及预防策略 | | 实战演练：美资家电行业6个月降低2000万美元 角色扮演：每组6人，分别担任销售、采购、计划、生产、工程技术、生产品质各职能管理人员，依SCM供应链模式全面降本增效。 | | | 1、 瘦身专案的作业方法与流程 2、 瘦身专案运行周期与人员构成 3、 案例分析：“家底主妇式”SCM运营启示录 |
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