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吴正伟:高级精益6S管理

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高级精益6S管理
课程背景:
6S课程是一种现场管理方法,包括整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这五个部分。这种方法通过规范现场、提高效率、减少浪费和确保安全,来提升企业的生产管理水平。
然而,尽管6S活动在中国已经搞了二十多年,但很多时候它都被搞成了形式主义。这主要是因为我们没有系统地掌握6S的推行要领和方法。6S管理方法需要结合中国的企业国情,对6S进行本土化的改造和推行。吴正伟老师早期作为驻韩国三星公司革新成员及驻日研修员,结合中国企业的实际情况,成功地在国内为几十家企业推行6S,取得了显著的效果,受到了业内的广泛好评。他特别将他的推行经验和方法传授给国内的企业,帮助更多的企业理解和掌握6S管理,以提升其全面生产管理水平。
6S课程的目标是让学员在学习后对6S管理有更深入的理解和认识,掌握如何实施6S,培养推行6S的人员,理解推行6S对促进生产管理人才育成的重要性,并通过讲解和辅导的方式传授6S推行的要领和成功经验。此外,课程还通过视频或图片的方式参观成功企业的6S现场,通过案例分析和现场答疑解决推行6S中的疑难问题。
课程收益:
1、提升工作效率:通过整理和整顿,工作场所变得整洁有序,员工能够快速找到所需的物品,减少了寻找和等待的时间,从而提高了工作效率。
2、改善工作环境:清扫和清洁的工作使得工作场所保持干净卫生,为员工创造了一个舒适的工作环境,提高了员工的工作满意度和归属感。
3、提高产品质量:通过6S管理,员工能够形成强烈的品质意识,按照规定的标准和流程进行生产,及时发现并处理质量隐患,从而提高了产品的质量和竞争力。
4、减少浪费和降低成本:6S管理能够减少库存量,降低设备的故障发生率,减少工件的寻找时间和等待时间,从而降低了生产成本,提高了企业的经济效益。
5、培养员工素养:通过6S管理的学习和实践,员工能够养成良好的工作习惯和职业道德,提高了员工的素养和综合素质,为企业培养了一批有道德修养的公司人。
6、提升企业形象和声誉:整洁有序的工作环境、优质的产品和服务,都会让企业的形象和声誉得到提升,吸引更多的客户和合作伙伴,为企业的发展创造更多的机会。
7、促进团队协作和企业文化建设:6S管理需要全员参与和共同努力,通过团队协作和持续改进,形成了积极向上的企业文化,增强了企业的凝聚力和向心力。
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:企业高管,企业部门部长、经理,设备、生产、仓库、质量、技术、工程等部门管理人员
课程特色:
1. 系统性与完整性:6S课程涵盖了整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个核心部分,每个部分都有详细的理论知识和实践方法,确保学员能够全面、系统地理解和掌握6S管理的精髓。
2. 注重实用性与可操作性:课程中不仅包含理论知识,更有大量的实际操作步骤和方法,通过案例分析、现场示范等方式,让学员能够直接上手操作,快速应用到实际工作中。
3. 强调持续改善与创新:6S管理不仅仅是一种管理方法,更是一种持续改善的文化。课程鼓励学员在实践中不断创新,持续改进,使6S管理成为推动企业持续发展的强大动力。
4. 培养团队合作精神:6S管理需要全员参与,共同维护。课程通过团队建设、协作训练等方式,培养学员的团队合作精神,使6S管理成为企业全员共同的行为准则。
5. 结合企业实际情况:6S课程注重与企业的实际情况相结合,根据企业的行业特点、生产环境、员工素质等因素,量身定制适合企业的6S管理方案,确保课程的实用性和有效性。
课程大纲
导入讨论:
1. 什么是6S?推行6S什么最困难?
2. 脏、乱、差的企业说明了什么?
3. 管理者做不好6S最常见的借口?
4. 为什么要推行6S?目标是什么?
5. 人性心理的劣根性?
6. 6S做得最好的组织是?
第一讲:传统6S
一、6S的等级和目标
——一流、二流、三流企业
1. 反应级6S的目标:维持成果靠检查和奖惩
2. 过程控制级6S的目标:从乱因中改善控制轻松来控制
3. 系统化级6S的目标:人人参与,主动改进,利用6S方法扩展到动作\事情\加工工艺等改进
4. 卓越级6S的目标:形成一条无懈可击的JIT现场
传统型6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
二、6S的作用和效益
作用:减少空间、减少时间浪费,提高效率和品质,消除安全隐患,养成良好习惯
效益:管理更加合理化
三、对6S认识的误区(中日企业区别)
1. 一场运动与管理的基础差异
2. 卫生问题与现场管理的基石区别
3. 一种形式化东西与实实在在的提升人的品质区别
第二讲:精益6S的导入与实施
精益6S:利用6S方法对不合理|不均衡|不节省问题进行精细化改善
一、精益6S创造改善环境(发现问题-分析问题-改善问题氛围)
——精益6S与精益的关系:精益是理念,精益6S是工具
1. 对事务进行精益化改善
2. 实现事务管理精益化
二、精益6S剔除现场浪费(丰田式6S的核心)
1. 1S整理能消除搬运浪费
2. 2S整顿能消除动作多余浪费
3. 3S清扫能消除制造不良的浪费
案例分析:生产现场|仓库物料推挤如山,因为“场地不够,做不了6S”造成??
第三讲:6S实施的步骤和方法
一、整理:JIT场地合理化
1. 物品放置的JIT技巧
工具:物品“要”与“不要”标准表
2. 设定非必要物品处理清单
3. 免责区设定(资源共享)
4. 人与物结合的三种状态(定置管理)
案例:工厂定置化管理实施
5. JIT对生产布局的要求
工具:空间整理布局
工具:红牌作战
工具:定点摄影
案例:某家公司利用了定点摄影暴露现场问题,员工置之不理?
二、整顿实施的目视管理(流程的合理化)
1. 整顿的三大要素
要素一:放置场所
要素二:存放方法
要素三:物品标识
2. 整顿的推进步骤
第一步:把握现状
第二步:物品分类
第三步:定置管理
第四步:实施改善
——整顿:流程的合理化
工具:合理化工作改善分解表
——通过ECRSI优化生产流程剔除浪费
——整顿:可视化管理技巧
案例:通过目视管理了解生产运行状况
案例:机器设备目视化管理
3. 区域线划定标准的颜色
4. 目视管理改善计划书
三、清扫实施的点检异常(清扫=点检中发现异常)
1. 清扫推进的步骤
第一步:准备工作-从我做起
第二步:清扫与点检-处理问题
第三步:查找脏污改善-责任区域-制定标准
——从事后型3S到预防型3S
——清扫要彻底的消除污染源
2. 消除污染源思考方法(根因消除改善)
讨论:污染源再哪?
讨论:污染为什么会发生5WHY?
四、清洁实施的排除污染(彻底排除污染源)
1. 清洁的推进步骤
第一步:持续2S(制定检查基准)
第二步:全员培训
第三步:检查评价竞赛(持续改善)
工具:检查表的设计与使用
2. 6S评分各项加权系数确定方法
案例:6S曝光台图片
案例:某企业6S活动奖惩机制
五、安全实施的预知训练(危险预知与预防)
工具:工业安全隐患风险评价表
案例:工件取放安全隐患整改前
六、素养实施的持续培育(四阶段)
6S根本目的:提高人员的素质
阶段一:无意识无习惯行为
阶段二:有意识无习惯行为
阶段三:有意识有习惯行为
阶段四:无意识习惯行为
案例:从“早上好”开始习惯培育起
案例:员工素养从日常生活习惯培育起
案例:某企业员工提案改善竞赛
第四讲:6S活动的推行技巧
一、6S活动推行的6个步骤
第一步:6S推行组织的建立
第二步:整理、整顿实施
第三步:目视管理的导入
第四步:考核评比标准的制定
第五步:现场维持改善
第六步:阶段小结检讨及制度完善
二、6S活动推行的四个阶段
1. 形式化阶段——表面性工作
2. 行事化阶段——日常工作行为
3. 习惯化阶段——自觉开展的行为
4. 文化阶段——企业文化重要组成部分
三、6S推行的职能职责
1.经营者(总经理)的6S职责
2.部门主管(车间主任)的6S职责
3.作业员(工人)的6S职责
四、推行6S活动必备的态度(上级有关心,下级才有责任心)
1. 誓死达成|上屋抽梯
2. 领导挂帅|兴师动众
3. 吹毛求疵|追求完美
五、有效维持6S的关键方法
方法一:红牌作战
方法二:专项改善毅力
方法三:闭环管理
方法四:全员参与并保持积极性
方法五:维持改善提案
讨论:改善提案从哪里来?
讨论:如何导出高质量的提案?
误区:改善提案活动的常见理解
讨论:如何才能提案改善活性化?
课程总结与互动答疑

使用道具

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