|
供应链OTD：从订单到交付 课程背景 在全球市场竞争日益激烈的今天，供应链管理对于企业的成功至关重要。企业在从订单到交付（OTD）的过程中，经常会遇到一系列棘手的问题，这些问题不仅考验着管理者的决策能力，也直接影响到企业的运营效率和客户满意度。 如何准确预测市场需求，避免库存积压和缺货，同时确保产品及时交付？ 面对供应链中的交货时间长问题，您如何优化流程，缩短交货周期，提升客户满意度？ 在供应商管理中，您如何克服沟通和协调的障碍，确保供应链的流畅性和效率？ 市场需求变化快速，您如何提升供应链的灵活性，迅速适应市场变化，抓住每一个商机？ 课程将指导学员在供应链的各个阶段实施有效的策略和工具，从供应链架构的基础构建到顶层策略的设计，再到日常的计划与需求管理，以及如何通过精准的库存管理和S&OP流程提高供应链的协同效应。此外，课程还将深入探讨订单管理的最佳实践，包括如何确保准时交货以及如何构建有效的催货流程。 课程收益： ● 理解供应链管理：掌握供应链架构、OTD流程等，建立了坚实的理论基础 ● 优化供应链执行：掌握供应链协同、需求预测等方法，减少交货时间 ● 提升成本控制力：掌握成本分析和控制技巧，如TCO、ABC和VE等，有效降低采购和运营成本，提高企业盈利能力。 ● 增强供应商管理：应用供应商选择-评估-维护方法，确保供应链高效稳定 ● 应对市场多变化：通过市场分析和价格预测技巧，提高对市场变化的应对能力，快速适应市场需求，把握商机。 课程对象：供应链管理专业人士、采购经理和专员、涉及物流规划、库存管理和订单处理的专业人员，生产与运营经理等供应链专业人士。 课程时间：2天，6小时/天 课程方式：翻转课堂/行动学习：讲师讲授+案例分析+视频互动+角色扮演+情景模拟+实操演练 课程大纲 第一讲：供应链架构与顶层设计 一、供应链架构基础 1. 供应链的四种类型 1）质量导向型 2）成本控制型 3）创新驱动型 4）客户体验型 2. 设计原则：与企业竞争战略一致性 3. 供应链OTD设计步骤：流程模式→组织结构→业务协同→绩效评估 案例：苹果与戴尔供应链顶层设计的差异 二、供应链OTD协同策略 1. 推式供应链和拉式供应链的区别：计划驱动与需求驱动 2. 关键点设计： 1）价值交付点VOP 2）订单渗入点OPP 3. 延迟策略的应用 案例讨论：推拉供应链的推拉结合点确定 三、OTD策略实践 1. 产品分类与OTD策略 2. 四种生产模式的特点：MTO、MTS、ETO、ATO 课堂讨论：汽车行业的OTD策略 3. OTD策略体系框架 案例分析：HWOTD 策略体系 课堂讨论：汽车行业OTD策略实例 第二讲：计划与需求管理 一、需求预测挑战 1. 需求预测的常见问题：牛鞭效应 2. 避免牛鞭效应（2个要点） 1）团队协同 2）供应链可视化管理 二、计划的重要性：供应链的引擎（SCOR模型） 1. 需求预测转化为计划的3种方法 关键：基于数据分析 1）移动平均法：用一组最近的历史需求来预测未来一期或多期的需求 a简单移动平均：需求相对平稳、没有趋势、季节性 b二次移动平均：需求波动不大但呈现趋势 2）指数平滑法：指数的选取方法 3）线性回归：基于相关性的预测 案例讲解：线性回归案例 课堂实操：计算企业的需求预测 课堂讨论：需求预测应该谁来做？计划部门还是IT部门 2. 需求预测的关键步骤：数据清洗 3. 需求历史数据的选择：补货指令vs.销售数据 课堂讨论：需求预测的责任归属 4. 需求计划的闭环管理：数据收集、做出预测、预测评估、预测发布、预测改善 第三讲：库存管理 安全库存的作用：应对不确定性 一、安全库存的三个驱动力： 1. 需求的不确定性 2. 供应的不确定性 3. 现货率的要求 二、安全库存的设置步骤： 第一步：确定服务水平目标 1）确定企业希望达到的服务水平，通常以满足客户订单的百分比来表示 2）服务水平目标反映了企业对风险的容忍度，服务水平越高，所需的安全库存也越多 第二步：分析需求变异性 1）收集历史需求数据，分析需求的波动情况 2）计算需求的标准差或其他统计量来衡量需求的不确定性 第三步：评估供应不确定性 1）分析供应过程中可能出现的延迟、短缺或其他不确定因素 2）评估供应不确定性的影响，例如供应商的可靠性、运输时间的变异性等 第四步：计算安全库存水平 1）根据服务水平目标、需求变异性和供应不确定性，使用适当公式或方法计算安全库存水平 2）常用的方法包括基于服务水平和需求标准差的公式，或者更复杂的优化模型 第五步：实施和监控： 1）根据计算结果设置安全库存水平，并在实际运营中加以实施 2）定期监控实际服务水平和库存情况，评估安全库存设置的有效性 第六步：调整和优化： 1）根据监控结果和市场变化，对安全库存水平进行调整和优化 2）不断改进安全库存设置的方法和参数，以适应业务和市场的变化 课堂演练：XYZ公司的安全库存计算案例 三、库存风险管理 1. 周转库存：维持正常的周转所需 2. 安全库存：应对需求和供应的不确定性而设立 3. 多余库存：超出周转和安全库存，就是过剩库存 4. 风险库存：所有的库存都有风险，超出周转、安全和过剩库存的部分风险最大 第四讲：S&OP管理 一、S&OP的认识误区 1. 内部沟通流程 2. 是计划部门的责任 3. 听从主管的意见 4. 销售给计划数据 二、S&OP应用 1. 需求预测 2. 计划制定 三、S&OP成熟度级别： 1. 无流程级别 2. 反应级 3. 标准级 4. 先进级 5. 主动级 四、S&OP制定原则 原则一：跨部门协同 原则二：数据驱动决策 课堂讨论：S&OP成功要素 案例讨论：IBM的S&OP 课堂讨论：学员企业的S&OP规则与挑战 第五讲：订单流程管理 一、订单管理框架 1. 订单管理模式：订单确定、订单提报、订单排产 2. 订单管理流程：从接单到生产 课堂讨论：学员公司的订单管理流程及痛点 二、确保准时交货的方法： 1. 下单前的产能确认 工具：产能分析表、生产排期表 2. 供应商管理：供应商选择到业绩管理 3. 供应商业绩考核后培训提升 课堂讨论：你们公司是如何确保货期的？ 三、催货流程构建 案例讨论：大型跨国制造企业催货流程 关键：ERP系统在供应链执行中应用
| 
