精益生产管理 课程背景: 思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平! 当今时代,您的企业是否面临如下难题: “企业劳动力成本持续上升?” “原材料及成品库存居高不下?” “赶工加班已经成为家常便饭?” “过程质量不稳定,波动很大?” …… 面对以上问题,越来越多企业将目光投向了精益生产,希望借助精益生产帮企业渡过难关。 本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。 课程收益: ● 集中理解精益生产的理念、方法和工具,体会精益生产变革带来的巨大效益 ● 系统介绍推行精益生产的思路与阶梯,构建企业核心竞争力途径 ● 学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具,提供组织精益改善的流程和方法 ● 掌握推行精益改善的技术和工具,提高企业改善思路和系统方法 ● 学习精益生产推进活动和改善案例,帮助找到适合本企业的变革和推行方法,实现利润倍增 课程时间:2天,6小时/天 课程对象:企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等 课程方式:讲师讲授+案例分析+小组讨论+实操演练 课程大纲 小组讨论:企业目前面临的问题?期望解决办法? 第一讲:认识精益生产 一、什么是精益生产? 讨论:恐龙世界的悲哀? 1. 精益生产的定义 2. 丰田精益——生产的奇迹 举例:世界五大汽车生产的实绩 3. 精益生产在中国的发展:四种方式 1)零库存 2)精益生产 3)精实生产 4)nps 二、精益生产的五大原则 1. 价值 2. 价值流 3. 流动 4. 拉动 5. 持续改善 三、精益思想的精髓 1. 以客户为价值为中心 2. 拉动试生产 3. 精简团队、精诚合作 4. 人性化管理 5. 不断追求完美 四、构建精益企业的全景 第二讲:精益生产核心思想 讨论:人为什么会拒绝改变(视频+案例分析) 一、七大浪费认识及对策(逻辑关系及案例展示) 关键一:显性浪费与隐形浪费 关键二:增值与非增值 案例:作业浪费的判断标准 二、提高效率 1. 假效率与真效率 2. 个别效率与整体效率 3. 稼动率与可动率 案例:感冒药 三、问题解决 小组讨论:过去发生问题分析解决过程优缺点(提前准备好) 1. 10种常见错误分析对策措施 1)无科学依据——直觉+经验≠事实 2)以偏概全——品管统计学应用 3)增加不必要成本——必须考虑成本面 4)以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善 5)变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中 6)无回馈标准 7)无再现——再现实验 8)无三现——三现主义 9)无制造面、流出面检讨 10)五层分析内容不连贯 2. 问题的三现主义 3. 问题解决的五原则 第三讲:丰田生产方式的二大支柱之准时化生产(3大原则) 小组讨论:批量生产与单件流生产优劣 思考;什么是准时化生产? 准时化生产的三个基本原则: 1)工序的流畅化 2)以需要数量决定节拍生产 3)后工序拉动 原则一:工序流畅化 三个方面:物、人、设备 关键:快速切换SMED(一分钟换模) 一分钟换模的四个阶段: 阶段一:区分内部及外部作业 1)内部作业:必须停机才能作业 2)外部作业:不必停机的作业 实例:不必停机浪费的时间 工具:内部和外部作业记录表 阶段二:将内部作业转化为外部作业 1)了解每一步的真实目的和作用 2)以陌生的眼光去观察 提问:这个动作一定要停机才能进行吗? 3)找寻可将内部操作转换为外部操作的最佳途径 a使用标准化的工具 b使用辅助工具 阶段三:优化各作业 1.找出并行的工作 2.缩短内、外部操作时间 3.优化实例:紧固、中心固定法、放置标准化 阶段四:标准化作业 1.文件化,更新标准化作业指导书 2.确保所有的换模人员受到系统的方法和技巧培训 原则二:节拍生产的计算 案例:如何计算生产节拍? 1. 如何计算最佳人数安排? 2. 标准作业三要素:节拍时间、作业顺序、标准在制品量 原则三:后工序拉动——看板 1. 看板的3个种类:生产看板、传送看板、临时看板 2. 看板运用八原则 第四讲:丰田生产方式的二大支柱之自働化 小组讨论:自働化与自动化? 一、工序内早就质量之三不原则 1. 不制造 2. 不传递 3. 不接受 二、安灯系统 讨论:为什么要有安灯系统? 安灯系统类别:看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯 安灯系统工作流程图解 三、防错方法 1. 失误与缺陷 2. 防错四等级 1)设计预防 2)监测预防 3)检测 4)检验 3. 防错思路:消除、替代、简化、检测、减少 第五讲:精益生产基本方法 方法一:5S 小组讨论:5S执行不好,是否还需要继续? 1. 5S是企业管理的基础 2. 5S推进步骤 方法二:目视化管理 小组讨论:我们的工作环境? 1. 目视化与目视化管理 2. 目视化管理四要素:目的、原则、要点、执行标准 3. 八大实战展示: 1)安全管理目视化 2)区域目视化 3)定置图目视化 4)音频/视频目视化 6)目视板管理目视化 7)现场定置管理目视化 8)着色管理目视化 4. 目视化管理三层次: 1)初级水平:有表示,能明白现在的状态 2)中级水平:谁都能判断正常与否 3)高级水平:管理方法(异常处置等)都列明 5. 目视化管理三步骤: 1)现场要素目视化 2)要素管理目视化 3)目视化防错管理 方法三:TPM全员生产维护 视频案例分析:波音怎么了? 1. 隐患冰山理论 2. TPM全员生产维护 3. 设备六大损失: 1)故障停工 2)架模和调整 3)闲置和不严重的中断 4)无法全速运转 5)报废和重工 6)起动/生产损失(机器起动到稳定生产之间的产量缩减) 4. TPM全员生产维护八大支柱 5. TPM全员生产维护五大步骤 第一步:初步檢查、初步清潔 第二步:改正灰尘/溢出的起因 第三步:對清洁和檢查工作难以执行的区域进行测量 第四步:建立检查、清洁和润滑的标准 第五步:执行检查、清洁和润换的标准作业程序 方法四:创意功夫 思考:你看到了什么? 1. 惊吓报告 案例:农夫山泉质量门 2. 质量惊吓 第六讲:精益生产管理之旅 一、中国企业实施精益的七大误区 误区一:对精益全景理解不够,对本企业推行精益信心不足 误区二:缺乏全局视野,认为精益模式只是生产部门的事情 误区三:以为精益不过如此,不懂将精益复制到整个企业、供应链 误区四:急功近利、缺乏耐心,误信江湖术士的精益万灵丹 误区五:不懂调整组织架构,以配合、支持精益的有效实施 误区六:过度迷恋精益技术、工具,忽视推行精益人才梯队的建设 误区七:忽视总裁作为对精益的第一推动,要求下属精益,自己却不精益 二、现场改善三阶段: 第一阶段:0到1的改善 第二阶段:1到10的复制 第三阶段:10到100的扩展 三、精益改善路径 第一步:建立改善团队 第二步:精益原理培训——统一认识 第三步;价值流分析——凸显浪费 第四步:举例问题——明确机会,明确瓶颈 第五步:制定目标——解决问题,消除瓶颈 第六步:标准化与连续流 第七步:建立节拍/提高效率/缩短制造周期 第八步:PDCA及持续改进 ——精益改善,终身之旅
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