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吴少颖:精益生产管理

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精益生产管理
课程背景:
思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平!
当今时代,您的企业是否面临如下难题:
“企业劳动力成本持续上升?”
“原材料及成品库存居高不下?”
“赶工加班已经成为家常便饭?”
“过程质量不稳定,波动很大?”
……
面对以上问题,越来越多企业将目光投向了精益生产,希望借助精益生产帮企业渡过难关。
本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。
课程收益:
● 集中理解精益生产的理念、方法和工具,体会精益生产变革带来的巨大效益
● 系统介绍推行精益生产的思路与阶梯,构建企业核心竞争力途径
● 学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具,提供组织精益改善的流程和方法
● 掌握推行精益改善的技术和工具,提高企业改善思路和系统方法
● 学习精益生产推进活动和改善案例,帮助找到适合本企业的变革和推行方法,实现利润倍增
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等
课程方式:讲师讲授+案例分析+小组讨论+实操演练
课程大纲
小组讨论:企业目前面临的问题?期望解决办法?
第一讲:认识精益生产
一、什么是精益生产?
讨论:恐龙世界的悲哀?
1. 精益生产的定义
2. 丰田精益——生产的奇迹
举例:世界五大汽车生产的实绩
3. 精益生产在中国的发展:四种方式
1)零库存  2)精益生产  3)精实生产  4)nps
二、精益生产的五大原则
1. 价值
2. 价值流
3. 流动
4. 拉动
5. 持续改善
三、精益思想的精髓
1. 以客户为价值为中心
2. 拉动试生产
3. 精简团队、精诚合作
4. 人性化管理
5. 不断追求完美
四、构建精益企业的全景
第二讲:精益生产核心思想
讨论:人为什么会拒绝改变(视频+案例分析)
一、七大浪费认识及对策(逻辑关系及案例展示)
关键一:显性浪费与隐形浪费
关键二:增值与非增值
案例:作业浪费的判断标准
二、提高效率
1. 假效率与真效率
2. 个别效率与整体效率
3. 稼动率与可动率
案例:感冒药
三、问题解决
小组讨论:过去发生问题分析解决过程优缺点(提前准备好)
1. 10种常见错误分析对策措施
1)无科学依据——直觉+经验≠事实
2)以偏概全——品管统计学应用
3)增加不必要成本——必须考虑成本面
4)以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善
5)变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中
6)无回馈标准
7)无再现——再现实验
8)无三现——三现主义
9)无制造面、流出面检讨
10)五层分析内容不连贯
2. 问题的三现主义
3. 问题解决的五原则
第三讲:丰田生产方式的二大支柱之准时化生产(3大原则)
小组讨论:批量生产与单件流生产优劣
思考;什么是准时化生产?
准时化生产的三个基本原则:
1)工序的流畅化
2)以需要数量决定节拍生产
3)后工序拉动
原则一:工序流畅化
三个方面:物、人、设备
关键:快速切换SMED(一分钟换模)
一分钟换模的四个阶段:
阶段一:区分内部及外部作业
1)内部作业:必须停机才能作业
2)外部作业:不必停机的作业
实例:不必停机浪费的时间
工具:内部和外部作业记录表
阶段二:将内部作业转化为外部作业
1)了解每一步的真实目的和作用
2)以陌生的眼光去观察
提问:这个动作一定要停机才能进行吗?
3)找寻可将内部操作转换为外部操作的最佳途径
a使用标准化的工具
b使用辅助工具
阶段三:优化各作业
1.找出并行的工作
2.缩短内、外部操作时间
3.优化实例:紧固、中心固定法、放置标准化
阶段四:标准化作业
1.文件化,更新标准化作业指导书
2.确保所有的换模人员受到系统的方法和技巧培训
原则二:节拍生产的计算
案例:如何计算生产节拍?
1. 如何计算最佳人数安排?
2. 标准作业三要素:节拍时间、作业顺序、标准在制品量
原则三:后工序拉动——看板
1. 看板的3个种类:生产看板、传送看板、临时看板
2. 看板运用八原则
第四讲:丰田生产方式的二大支柱之自働化
小组讨论:自働化与自动化?
一、工序内早就质量之三不原则
1. 不制造
2. 不传递
3. 不接受
二、安灯系统
讨论:为什么要有安灯系统?
安灯系统类别:看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯
安灯系统工作流程图解
三、防错方法
1. 失误与缺陷
2. 防错四等级
1)设计预防
2)监测预防
3)检测
4)检验
3. 防错思路:消除、替代、简化、检测、减少
第五讲:精益生产基本方法
方法一:5S
小组讨论:5S执行不好,是否还需要继续?
1. 5S是企业管理的基础
2. 5S推进步骤
方法二:目视化管理
小组讨论:我们的工作环境?
1. 目视化与目视化管理
2. 目视化管理四要素:目的、原则、要点、执行标准
3. 八大实战展示:
1)安全管理目视化
2)区域目视化
3)定置图目视化
4)音频/视频目视化
6)目视板管理目视化
7)现场定置管理目视化
8)着色管理目视化
4. 目视化管理三层次:
1)初级水平:有表示,能明白现在的状态
2)中级水平:谁都能判断正常与否
3)高级水平:管理方法(异常处置等)都列明
5. 目视化管理三步骤:
1)现场要素目视化
2)要素管理目视化
3)目视化防错管理
方法三:TPM全员生产维护
视频案例分析:波音怎么了?
1. 隐患冰山理论
2. TPM全员生产维护
3. 设备六大损失:
1)故障停工
2)架模和调整
3)闲置和不严重的中断
4)无法全速运转
5)报废和重工
6)起动/生产损失(机器起动到稳定生产之间的产量缩减)
4. TPM全员生产维护八大支柱
5. TPM全员生产维护五大步骤
第一步:初步檢查、初步清潔
第二步:改正灰尘/溢出的起因
第三步:對清洁和檢查工作难以执行的区域进行测量
第四步:建立检查、清洁和润滑的标准
第五步:执行检查、清洁和润换的标准作业程序
方法四:创意功夫
思考:你看到了什么?
1. 惊吓报告
案例:农夫山泉质量门
2. 质量惊吓
第六讲:精益生产管理之旅
一、中国企业实施精益的七大误区
误区一:对精益全景理解不够,对本企业推行精益信心不足
误区二:缺乏全局视野,认为精益模式只是生产部门的事情
误区三:以为精益不过如此,不懂将精益复制到整个企业、供应链
误区四:急功近利、缺乏耐心,误信江湖术士的精益万灵丹
误区五:不懂调整组织架构,以配合、支持精益的有效实施
误区六:过度迷恋精益技术、工具,忽视推行精益人才梯队的建设
误区七:忽视总裁作为对精益的第一推动,要求下属精益,自己却不精益
二、现场改善三阶段:
第一阶段:0到1的改善
第二阶段:1到10的复制
第三阶段:10到100的扩展
三、精益改善路径
第一步:建立改善团队
第二步:精益原理培训——统一认识
第三步;价值流分析——凸显浪费
第四步:举例问题——明确机会,明确瓶颈
第五步:制定目标——解决问题,消除瓶颈
第六步:标准化与连续流
第七步:建立节拍/提高效率/缩短制造周期
第八步:PDCA及持续改进
——精益改善,终身之旅

使用道具

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