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王志高:TPM设备全面生产维护与数字化管理

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TPM设备全面生产维护与数字化管理
课程背景:
全球各国正将制造业作为经济增长的核心,发达国家和新兴经济体发布多项政策推动企业向自动化、数字化和智能化转型。随着自动化在生产中的比例不断增加,设备数量增多,提升设备效率成为企业核心竞争力的关键。设备管理水平直接影响工厂运营效率,而衡量设备效率的三个关键指标是时间稼动率、良率和性能稼动率。
许多企业因忽视设备管理或缺乏系统管理方法和流程标准化,导致设备效率低下,成本、品质和产能与预期目标出现偏差。在中国,许多企业的设备综合效率(OEE)水平远低于目标,甚至不到50%,设备工程部门往往仅被视为维修部门。
1、不知如何系统规划往自动化、数字化转型;
2、设备部门不受重视,设备操作人员和设备维修人员没有得到系统的培训;对系统设备管理认识不清
3、设备管理缺乏系统的管理规范和流程,职责不清,自主保养和预防性保养规则无定义或定义不清,缺乏对设备运行效率有效监控和反馈
4、场设备脏、乱、差随处可见,设备布局不合理;
5、设备效率、设备完好率不知道怎么评价;
6、设备效率很低,OEE、MTTF、MTBF等表现差,空转多,频繁故障,良率低;
7、设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙的时候设备老出故障,设备工程人员更多只是在做复位和更换配件的工作,维修部门就是抢险队;
8、设备实际运行效率相对当初设备导入评价时的效率相差甚远,无法达到预期的设备投资效益和回报周期……
本课程总结多年在跨国制造型企业和代表性科技型中小企业在TPM管理实践,系统分享TPM知识、运行方法、规范建立、以及TPM和数字化转型经验,为人员能力提升,流程化、标准化建立、数字化管理升级打下坚实的基础。
课程收益:
● 掌握TPM的8大支柱和3大法宝,提升设备维护效率
● 学习制定和执行设备点检制的“八定”原则,增强预防性维护能力
● 掌握OEE计算方法和提升策略,优化设备综合效率
● 了解数字化管理工具应用,提高设备管理智能化水平
● 学会运用5S和自主保全活动,改善现场管理和设备性能
课程时间:1-2天,6小时/天
课程对象:生产制造型企业生产管理、品质管理、设备研发、及设备维修维修人员、配件仓管理人员
课程方式:案例、图片、视频并用;课程采用讲解+案例分析+互动的方式,将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化,系统掌握TPM原理和推行方法
课程大纲
第一讲:TPM活动的发展与TPM管理体系
互动提问:为什么要实施TPM
1. TPM的有效坚持是企业运营成功的必要条件之一
2. 注重人才培养、造物育人、先人后事
一、认识TPM
1.TPM目标:设备综合效率
2.TPM任务:设备一生的管理:维修预防、事后维修、预防维修、改善维修
3.TPM方法:小组活动(5S、自主维修、单点课程、改善提案、看板)
4.TPM主体:全员
5.TPM的内涵
1)使设备的总效率OEE最高
2)建立包括整个生命周期的生产维护系统
二、TPM的起源及演进发展
1.1951年预防保全PM
2.1957年改良保全CM
3.1960年保全预防时代MP
4.1971年生产部门保全时代TPM
5.1989年全员生产保全时代TPM
6.2000年供应链保全时代TPM
三、TPM精髓:三全经营
1.TPM三全经营:全效率、全系统、全员
2.TPM三大思想:预防、零缺陷、全员参与小集团活动
四、TPM活动内容
1. 两大基石:彻底的5S、重复性小组活动
2. 八大支柱:
1)起初5大支柱:个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理
2)新增3大支柱:品质保全、业务改善、环境安全
五、TPM活动效果
1. 有形效益
——TPM四大目标:灾害0化、故障0化、不良0化、浪费0化
2. 无形效益
1)全员意识的彻底变化
2)上下级内部信息交流通畅
3)设备效率的提高增强了企业体质
4)改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我
5)企业与顾客的双赢
6)建立先进的企业管理文化,快速与国际接轨,企业创新有工具
案例分享:有形效率的改善案例
六、推进TPM的方法
1. 四个阶段:准备、开始、实施、巩固
2. 五个组织层级的建立:TPM管理委员会、工厂级、部门级、车间级、基层
案例分享:TPM推进计划表案例分享
第二讲:零故障与设备效率改善
一、故障预防与零故障策略
故障种类:突发型、慢性型
1.零故障的基本思考方向转变
1)旧:设备一定会发生故障
2)新:设备可以零故障)
2.故障原因分析
——小故障(复合原因)、中故障(复数原因)、大故障(单独原因)
人故意使设备发生障碍”:70%-80%的故障是由于人为因素造成(操作不当、维护不当等)
3.设备故障的发生、发展规律
1)故障是一个从量变到质变的过程
2)发展过程:小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障
4.实现“零故障”五大对策:5S、严守条件、快速恢复、改进、技能提升
二、设备劣化管理与对策
1.加速设备劣化的主要原因
——基础工作执行不到位:润滑不良、灰尘沾污、螺栓松弛、受热、潮湿、保温不良
6.设备劣化的对策:预防、检测、消除
1)预防劣化:正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修、日常点检维护、改善维修
2)测定劣化:点检检查、故障诊断
3)消除劣化:适时修理、技术改造、更新设备
7.劣化倾向管理
劣化倾向:设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低
1)确定项目
2)制定计划
3)实施与记录
4)分析和对策
三、设备效率改善
综合指标:OEE设备综合效率
1.三个效率指针:时间开动率X、性能开动率Y、合格品率X
2.设备综合效率的计算方法
——时间稼动率、速度稼动率、纯稼动率、性能稼动率、良率
公式:设备综合效率=X×Y×Z×100%=OEE%
练习:稼动率计算案例演练
案例:2个案例展示设备综合效率
3.设备效率损失(Loss)的分类:计划性、停止、性能、不良
4.TPM消除改善七大损失
——故障、调试、更换配件、加速损耗、检查停机、速度损耗、废品及维修
5.影响OEE的六大损失
——停工故障、换装调试、空转停机、降速、生产次品、启运过程
6.设备综合效率的五种分析方法
第一种:检查表(Check list)
第二种:因果图(鱼刺图)
第三种:PM分析法
第四种:排列图(柏拉图)
第五种:现场5WHY分析法
第三讲:有效开展设备自主保全活动
解析:什么是自主保全?自主保全的意义?
1.自主:和自己有关的业务,要用自己的能力
2.保全:管理维护从而完好地管理设备
一、自主保全活动的体系建立
共识:自主保全是为了培养设备专家级操作员工而建立体系的活动
必要性:现场的人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控
1.遵守设备基本条件的活动:清扫、紧固、注油
2.遵守设备使用条件的活动:日常保全
案例分享:人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控的现象和影响
二、开展自主维护活动的六个步骤
第一步:5S
1.设备初期清扫:点检-》发现问题-》修复改善-》创造效益
清扫原因:发现故障、降速、品质异常、强制劣化的原因
注意事项:研究确定适合的清扫工具、与发生源对策一并执行、确定清扫顺序、清扫前的准备、安全活动
2.My Machine、My Area活动
3.设备、机构自主保全的管理方法
——旋转设备、塔槽类设备、热交换器类设备、管道与阀类、仪表设备
4.OPL(10分钟教育):针对基础、改善、事故等教育
第二步:发生源、困难部位对策
发生源:故障、污染、不良等发生源
困难部位:点检、清扫、作业等困难的位置
1.改善要点
1)发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开
2)困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开
2.活动流程
——制定活动计划-现象调查-原因分析-改善分析-效果确认-维持管理-诊断
发生源分析的工具:5WHY
第三步:临时标准的制定
——规范临时标准的制度化、习惯化
案例分析:关于自主保全的案例分享
第四步:总检查
1.无遗漏地找出潜在的小缺陷
2.自行修理小毛病
3.保全部门修理复杂问题
第五步:自主检查
第六步:标准化
——作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等
三、自主维护的三大法宝
1.将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务,把“自主保养”确定为公司的管理方针
2.定期组织举办“自主保养”的成果交流会
3.定期举办自主维修工作研讨会,建立持续改善的机制
四、现场自主维护的目视管理实践
目视管理实践:利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动
1.区域线:“天标”/“地标”/“台标”等
2.看板:传统、数字化看板
案例分享:自主保全的实操案例分析
第四讲:建立TPM自主保全的支撑——专业保全
一、设备管理的意义、目的
1.意义:最少费用、最大化高备效益
2.目的:设备故障最小化、缩短停止时间、降低保养费用
二、MTTR与MTBF计算公式
1.MTBF:整体运行时间/故障次数=反应设备的稳定性和故障频率
2.MTTR:修理时间总和/修理次数=反应设备工程技术人员响应和恢复设备的效率
三、设备全寿命周期管理与维修策略
1.设备全寿命周期管理:设备开发前期-运行维护-报废或改造升级
2.设备维修的类型:事后、定期、状态
——设备的ABC分类:A重点、B主要、C一般
A类设备:重点管理和维修对象,尽可能实现状态监测维修CBM
B类设备:以预防维修(PM)为主
C类设备:考虑维修的经济性,以事后维修(BM)为主
四、保全策略与计划保全实施
计划保全:通过保全部门全员参与的PM活动,提高设备可靠性的活动
1.保全活动的分类:事后、预防、改良
2.建立计划保全的基本框架
1)提高设备效率的活动:延长MBTF、缩短MTTR
2)提高保全效率的活动:支缓活动、计划保全、预防保全、改良保全、预知保全的研究
3.推行计划保全的步骤
1)自主保全支援建构
2)设备评价与现状调查
3)劣化原因分析与改善
4)信息管理建构
5)定期保全机制建构
6)预知保全机构的建制
7)计划保全的评价
4.正确处理计划保全和自主保全的关系
案例分享:在维持活动和改善活动中,计划、自主保全的分工、职责定义
5.设备管理评价指标
——OEE、故障件数、MTBF、MTTR、保全费、制造成本中保全费用占比、工时单耗、能源单耗
案例分享:专业保全的实操案例分析
第五讲:强化预防维修,构建设备点检制
一、设备点检制、专职点检员
1. 设备点检制:预防性检查,点检员在点检实施中的核心作用
2. 点检员:四大员
1)设备的基层管理人员
2)设备技术状态诊断员
3)设备检修质量监督员
4)设备维修费用控制员
二、“三位一体”点检制
1. 岗位操作员的日常点检
2. 专业点检员的定期点检
3. 专业技术人员的精密点检
三、设备点检制的实施要点与优化策略
1. 设备点检制的“八定”
——定点、定法、定标、定人、定期、定计划、定记录、定流程
2. 设备点检制的六大要求
——定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结
3. 设备点检管理四大标准
——维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准
案例分享:点检制的实操案例分析
四、设备保障安全无事故的五层防护体制
第一层:岗位运行人员负责的日常巡(点)检
——发现异常、排除小故障、进行小维修
第二层:专业点检员的定期点检
第三层:专业技术人员的精密点检
第四层:技术诊断与劣化倾向管理
第五层:精度测试检查
第六讲:积极开展课题攻关活动
全员参与改善提案活动:团队建设/员工参与、激发主人翁精神、通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的、培养多技能员工、提高效率
一、提案改善活动的组织和制度
1. 设立提案改善委员会
2. 建立提案改善的流程体系
二、提案改善的范围
1. 经营管理制度之改善
2. 操作、检测或其它一切作业程序或动作程序之改善
3. 工厂布置之改善
4. 治具、模具、工具等之改善
5. 设备自动化、省力化、省人化及省时化之改善
6. 产品品质、服务品质或设计之改善
7. 物料、零件、产品等搬运方法之改善
8. 原物料之节省、废料之降低或利用以及能源节约等成本费用降低之改善
9. 工作环境之改善
10. 安全卫生之改善
11. 其它有利于公司经营等事项
三、提案改善的入手点:从管理中的问题点开始
1. 购买及使用方面
2. 物流及搬运方面
3. 作业动作方面
4. 作业过程方面
5. 管理业务方面
6. 事务管理方面
7. 安全及5S方面
四、提案改善的推行要点
1. 提案改善的审查要点:激励政策、公平公正公开
2. 提案改善要点
1)实施提案改善的主管应具备的条件
2)事务局(干事)的主要工作
3)提案改善的主要指标
4)提案改善陷入低潮的原因
5)使提案改善活泼化
第七讲:创新驱动与数字化管理
一、营造持续变革的氛围
1. 容忍犯错,拒绝不变革
2. 积极鼓励创新
3. 大胆暴露问题
4. “三现主义”:现场、现时、现物
5. 激励强于罚款
6. 改善活动评价与展示
1)评价
——改善参与率和人均改善件数、每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星”、及时奖励
2)展示
——改善事例应该在公开的场合大力展示、召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例(设立景点)、制作改善宣传专栏等、组织参观优秀的改善景点
案例分享:全员提案改善的案例分享,规范建立、效果展现
二、设备的智能化、数字化发展趋势
1. 工业4.0、中国智能制造2025的发展历程
2. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点
案例分享:智能制造转型升级的案例

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