TPM设备全面生产维护与数字化管理 课程背景: 全球各国正将制造业作为经济增长的核心,发达国家和新兴经济体发布多项政策推动企业向自动化、数字化和智能化转型。随着自动化在生产中的比例不断增加,设备数量增多,提升设备效率成为企业核心竞争力的关键。设备管理水平直接影响工厂运营效率,而衡量设备效率的三个关键指标是时间稼动率、良率和性能稼动率。 许多企业因忽视设备管理或缺乏系统管理方法和流程标准化,导致设备效率低下,成本、品质和产能与预期目标出现偏差。在中国,许多企业的设备综合效率(OEE)水平远低于目标,甚至不到50%,设备工程部门往往仅被视为维修部门。 1、不知如何系统规划往自动化、数字化转型; 2、设备部门不受重视,设备操作人员和设备维修人员没有得到系统的培训;对系统设备管理认识不清 3、设备管理缺乏系统的管理规范和流程,职责不清,自主保养和预防性保养规则无定义或定义不清,缺乏对设备运行效率有效监控和反馈 4、场设备脏、乱、差随处可见,设备布局不合理; 5、设备效率、设备完好率不知道怎么评价; 6、设备效率很低,OEE、MTTF、MTBF等表现差,空转多,频繁故障,良率低; 7、设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙的时候设备老出故障,设备工程人员更多只是在做复位和更换配件的工作,维修部门就是抢险队; 8、设备实际运行效率相对当初设备导入评价时的效率相差甚远,无法达到预期的设备投资效益和回报周期…… 本课程总结多年在跨国制造型企业和代表性科技型中小企业在TPM管理实践,系统分享TPM知识、运行方法、规范建立、以及TPM和数字化转型经验,为人员能力提升,流程化、标准化建立、数字化管理升级打下坚实的基础。 课程收益: ● 掌握TPM的8大支柱和3大法宝,提升设备维护效率 ● 学习制定和执行设备点检制的“八定”原则,增强预防性维护能力 ● 掌握OEE计算方法和提升策略,优化设备综合效率 ● 了解数字化管理工具应用,提高设备管理智能化水平 ● 学会运用5S和自主保全活动,改善现场管理和设备性能 课程时间:1-2天,6小时/天 课程对象:生产制造型企业生产管理、品质管理、设备研发、及设备维修维修人员、配件仓管理人员 课程方式:案例、图片、视频并用;课程采用讲解+案例分析+互动的方式,将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化,系统掌握TPM原理和推行方法 课程大纲 第一讲:TPM活动的发展与TPM管理体系 互动提问:为什么要实施TPM 1. TPM的有效坚持是企业运营成功的必要条件之一 2. 注重人才培养、造物育人、先人后事 一、认识TPM 1.TPM目标:设备综合效率 2.TPM任务:设备一生的管理:维修预防、事后维修、预防维修、改善维修 3.TPM方法:小组活动(5S、自主维修、单点课程、改善提案、看板) 4.TPM主体:全员 5.TPM的内涵 1)使设备的总效率OEE最高 2)建立包括整个生命周期的生产维护系统 二、TPM的起源及演进发展 1.1951年预防保全PM 2.1957年改良保全CM 3.1960年保全预防时代MP 4.1971年生产部门保全时代TPM 5.1989年全员生产保全时代TPM 6.2000年供应链保全时代TPM 三、TPM精髓:三全经营 1.TPM三全经营:全效率、全系统、全员 2.TPM三大思想:预防、零缺陷、全员参与小集团活动 四、TPM活动内容 1. 两大基石:彻底的5S、重复性小组活动 2. 八大支柱: 1)起初5大支柱:个别改善、自主保全、计划保全、教育训练、初期管理 2)新增3大支柱:品质保全、业务改善、环境安全 五、TPM活动效果 1. 有形效益 ——TPM四大目标:灾害0化、故障0化、不良0化、浪费0化 2. 无形效益 1)全员意识的彻底变化 2)上下级内部信息交流通畅 3)设备效率的提高增强了企业体质 4)改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我 5)企业与顾客的双赢 6)建立先进的企业管理文化,快速与国际接轨,企业创新有工具 案例分享:有形效率的改善案例 六、推进TPM的方法 1. 四个阶段:准备、开始、实施、巩固 2. 五个组织层级的建立:TPM管理委员会、工厂级、部门级、车间级、基层 案例分享:TPM推进计划表案例分享 第二讲:零故障与设备效率改善 一、故障预防与零故障策略 故障种类:突发型、慢性型 1.零故障的基本思考方向转变 1)旧:设备一定会发生故障 2)新:设备可以零故障) 2.故障原因分析 ——小故障(复合原因)、中故障(复数原因)、大故障(单独原因) “人故意使设备发生障碍”:70%-80%的故障是由于人为因素造成(操作不当、维护不当等) 3.设备故障的发生、发展规律 1)故障是一个从量变到质变的过程 2)发展过程:小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障 4.实现“零故障”五大对策:5S、严守条件、快速恢复、改进、技能提升 二、设备劣化管理与对策 1.加速设备劣化的主要原因 ——基础工作执行不到位:润滑不良、灰尘沾污、螺栓松弛、受热、潮湿、保温不良 6.设备劣化的对策:预防、检测、消除 1)预防劣化:正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修、日常点检维护、改善维修 2)测定劣化:点检检查、故障诊断 3)消除劣化:适时修理、技术改造、更新设备 7.劣化倾向管理 劣化倾向:设备原有功能的降低及丧失,以及设备的技术、经济性能的降低 1)确定项目 2)制定计划 3)实施与记录 4)分析和对策 三、设备效率改善 综合指标:OEE设备综合效率 1.三个效率指针:时间开动率X、性能开动率Y、合格品率X 2.设备综合效率的计算方法 ——时间稼动率、速度稼动率、纯稼动率、性能稼动率、良率 公式:设备综合效率=X×Y×Z×100%=OEE% 练习:稼动率计算案例演练 案例:2个案例展示设备综合效率 3.设备效率损失(Loss)的分类:计划性、停止、性能、不良 4.TPM消除改善七大损失 ——故障、调试、更换配件、加速损耗、检查停机、速度损耗、废品及维修 5.影响OEE的六大损失 ——停工故障、换装调试、空转停机、降速、生产次品、启运过程 6.设备综合效率的五种分析方法 第一种:检查表(Check list) 第二种:因果图(鱼刺图) 第三种:PM分析法 第四种:排列图(柏拉图) 第五种:现场5WHY分析法 第三讲:有效开展设备自主保全活动 解析:什么是自主保全?自主保全的意义? 1.自主:和自己有关的业务,要用自己的能力 2.保全:管理维护从而完好地管理设备 一、自主保全活动的体系建立 共识:自主保全是为了培养设备专家级操作员工而建立体系的活动 必要性:现场的人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控 1.遵守设备基本条件的活动:清扫、紧固、注油 2.遵守设备使用条件的活动:日常保全 案例分享:人员、设备、环境管理的无规范、恶化和不受控的现象和影响 二、开展自主维护活动的六个步骤 第一步:5S 1.设备初期清扫:点检-》发现问题-》修复改善-》创造效益 清扫原因:发现故障、降速、品质异常、强制劣化的原因 注意事项:研究确定适合的清扫工具、与发生源对策一并执行、确定清扫顺序、清扫前的准备、安全活动 2.My Machine、My Area活动 3.设备、机构自主保全的管理方法 ——旋转设备、塔槽类设备、热交换器类设备、管道与阀类、仪表设备 4.OPL(10分钟教育):针对基础、改善、事故等教育 第二步:发生源、困难部位对策 发生源:故障、污染、不良等发生源 困难部位:点检、清扫、作业等困难的位置 1.改善要点 1)发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开 2)困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开 2.活动流程 ——制定活动计划-现象调查-原因分析-改善分析-效果确认-维持管理-诊断 发生源分析的工具:5WHY 第三步:临时标准的制定 ——规范临时标准的制度化、习惯化 案例分析:关于自主保全的案例分享 第四步:总检查 1.无遗漏地找出潜在的小缺陷 2.自行修理小毛病 3.保全部门修理复杂问题 第五步:自主检查 第六步:标准化 ——作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等 三、自主维护的三大法宝 1.将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务,把“自主保养”确定为公司的管理方针 2.定期组织举办“自主保养”的成果交流会 3.定期举办自主维修工作研讨会,建立持续改善的机制 四、现场自主维护的目视管理实践 目视管理实践:利用形象直观、色彩适宜的各种视觉信息和感知信息来组织现场生产活动 1.区域线:“天标”/“地标”/“台标”等 2.看板:传统、数字化看板 案例分享:自主保全的实操案例分析 第四讲:建立TPM自主保全的支撑——专业保全 一、设备管理的意义、目的 1.意义:最少费用、最大化高备效益 2.目的:设备故障最小化、缩短停止时间、降低保养费用 二、MTTR与MTBF计算公式 1.MTBF:整体运行时间/故障次数=反应设备的稳定性和故障频率 2.MTTR:修理时间总和/修理次数=反应设备工程技术人员响应和恢复设备的效率 三、设备全寿命周期管理与维修策略 1.设备全寿命周期管理:设备开发前期-运行维护-报废或改造升级 2.设备维修的类型:事后、定期、状态 ——设备的ABC分类:A重点、B主要、C一般 A类设备:重点管理和维修对象,尽可能实现状态监测维修CBM B类设备:以预防维修(PM)为主 C类设备:考虑维修的经济性,以事后维修(BM)为主 四、保全策略与计划保全实施 计划保全:通过保全部门全员参与的PM活动,提高设备可靠性的活动 1.保全活动的分类:事后、预防、改良 2.建立计划保全的基本框架 1)提高设备效率的活动:延长MBTF、缩短MTTR 2)提高保全效率的活动:支缓活动、计划保全、预防保全、改良保全、预知保全的研究 3.推行计划保全的步骤 1)自主保全支援建构 2)设备评价与现状调查 3)劣化原因分析与改善 4)信息管理建构 5)定期保全机制建构 6)预知保全机构的建制 7)计划保全的评价 4.正确处理计划保全和自主保全的关系 案例分享:在维持活动和改善活动中,计划、自主保全的分工、职责定义 5.设备管理评价指标 ——OEE、故障件数、MTBF、MTTR、保全费、制造成本中保全费用占比、工时单耗、能源单耗 案例分享:专业保全的实操案例分析 第五讲:强化预防维修,构建设备点检制 一、设备点检制、专职点检员 1. 设备点检制:预防性检查,点检员在点检实施中的核心作用 2. 点检员:四大员 1)设备的基层管理人员 2)设备技术状态诊断员 3)设备检修质量监督员 4)设备维修费用控制员 二、“三位一体”点检制 1. 岗位操作员的日常点检 2. 专业点检员的定期点检 3. 专业技术人员的精密点检 三、设备点检制的实施要点与优化策略 1. 设备点检制的“八定” ——定点、定法、定标、定人、定期、定计划、定记录、定流程
2. 设备点检制的六大要求 ——定点记录、定标处理、定期分析、定项设计、定人改进、系统总结 3. 设备点检管理四大标准 ——维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准 案例分享:点检制的实操案例分析 四、设备保障安全无事故的五层防护体制 第一层:岗位运行人员负责的日常巡(点)检 ——发现异常、排除小故障、进行小维修 第二层:专业点检员的定期点检 第三层:专业技术人员的精密点检 第四层:技术诊断与劣化倾向管理 第五层:精度测试检查 第六讲:积极开展课题攻关活动 全员参与改善提案活动:团队建设/员工参与、激发主人翁精神、通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的、培养多技能员工、提高效率 一、提案改善活动的组织和制度 1. 设立提案改善委员会 2. 建立提案改善的流程体系 二、提案改善的范围 1. 经营管理制度之改善 2. 操作、检测或其它一切作业程序或动作程序之改善 3. 工厂布置之改善 4. 治具、模具、工具等之改善 5. 设备自动化、省力化、省人化及省时化之改善 6. 产品品质、服务品质或设计之改善 7. 物料、零件、产品等搬运方法之改善 8. 原物料之节省、废料之降低或利用以及能源节约等成本费用降低之改善 9. 工作环境之改善 10. 安全卫生之改善 11. 其它有利于公司经营等事项 三、提案改善的入手点:从管理中的问题点开始 1. 购买及使用方面 2. 物流及搬运方面 3. 作业动作方面 4. 作业过程方面 5. 管理业务方面 6. 事务管理方面 7. 安全及5S方面 四、提案改善的推行要点 1. 提案改善的审查要点:激励政策、公平公正公开 2. 提案改善要点 1)实施提案改善的主管应具备的条件 2)事务局(干事)的主要工作 3)提案改善的主要指标 4)提案改善陷入低潮的原因 5)使提案改善活泼化 第七讲:创新驱动与数字化管理 一、营造持续变革的氛围 1. 容忍犯错,拒绝不变革 2. 积极鼓励创新 3. 大胆暴露问题 4. “三现主义”:现场、现时、现物 5. 激励强于罚款 6. 改善活动评价与展示 1)评价 ——改善参与率和人均改善件数、每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星”、及时奖励 2)展示 ——改善事例应该在公开的场合大力展示、召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例(设立景点)、制作改善宣传专栏等、组织参观优秀的改善景点 案例分享:全员提案改善的案例分享,规范建立、效果展现 二、设备的智能化、数字化发展趋势 1. 工业4.0、中国智能制造2025的发展历程 2. 设备智能化、数字化车间改造论证、实施步骤、要点 案例分享:智能制造转型升级的案例
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