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核心工具（APQP+PPAP+ FMEA+CP+SPC+MSA）培训 一、课程目的：以质量策划（APQP）实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制计划等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。 二、课程特色：总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。 三、参加人员：负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。 四、课程提纲：3-5天 核心工具之一：先期产品质量策划（APQP） 1、先期产品质量策划（APQP）概述 APQP的定义与目的 APQP的优点 产品质量策划责任 APQP入门（11项原则） 新版新增要求：0.5采购寻源和高风险供应商评估 【模版：项目小组立项书、APQP项目计划、案例：汽车产品开发流程】 分组练习：选择客户某类产品，研讨APQP阶段及各阶段的起点和终点 小结：实施新版APQP的利益 2、APQP阶段- 计划和确定项目 APQP实施时机 APQP的启动【案例：某零件厂APQP项目风险评审】 建立质量阀（QualityGate） 交付结果和开阀条件 “计划和确定项目”的输入（6项） “计划和确定项目”的输出（11项） 新增要求：产能规划、变更管理、APQP项目指标、风险评估缓解计划 【模板：市调分析表、某主机厂经验教训管理表、里程碑检查提问表】 分组练习：研讨贵公司APQP第一阶段交付的工作成果 3、APQP阶段 – 产品设计和开发 “产品设计和开发”的输出（13项） 【案例：某汽车产品的可制造性设计原则】 【模板：某主机厂的设计验证表】 设计评审、设计验证和设计确认的关系 DV和PV试验的区别 【案例分析：工程变更管理流程及模板】 【案例分析：前期采购】 【模板：工艺装备准备明细表】 【案例分析：特殊特性管理】 分组练习：研讨贵APQP第二阶段交付的工作成果 4、APQP阶段 – 过程设计和开发 “过程设计和开发”的输出（10项） 【案例：包装规范、包装作业指导书】 【实例：某一级供应商的流程图】 【模板分析：MSA计划】 分组练习：研讨贵公司APQP第三阶段交付的工作成果 5、APQP阶段 – 产品和过程确认 “产品和过程确认”的输出（8项） 分组练习：研讨贵公司APQP第四阶段交付的工作成果 6、APQP阶段 – 反馈、评定和纠正措施 “反馈、评定和纠正措施”的输出（4项） 小结：新版APQP的关键变化 核心工具之二：生产件批准程序（PPAP） PPAP目的和适用对象 PPAP流程示意图 何时提交：顾客提交要求 何时提交：顾客通知 提交的等级和要求 零件提交状态 核心工具之三：潜在过程失效模式和效应分析（AIAG-VDA FMEA） FMEA的类型及分析对象 创建FMEA的七步法 七步法的优点 1、DFMEA的实施 步骤–1：策划与准备（Planning andPreparation） · 项目策划 · 识别DFMEA项目和定义DFMEA边界 · DFMEA痛点一：如何识别新项目中的高风险来源【案例】 · 步骤一的利益 步骤–2：结构分析（StructureAnalysis） · 方块图：确定分析对象【案例】 · 接口分析：描述系统要素之间的相互作用 · 结构树：层别系统要素，用结构连接说明依赖关系【案例】 · 分组练习与研讨：练习产品结构分析【以贵公司产品为例】 步骤–3：功能分析（Function Analysis） · 功能/要求：描述项目/系统要素的预期用途 · DFMEA痛点二：创建“项目è功能è要求”逻辑链【案例】 · 参数图(P-图)：专注于优化输出所需要的设计决策【案例】 · 分组练习与研讨：练习产品功能分析【以贵公司产品为例】 步骤–4：失效分析（Failure Analysis） · 失效模式的类型和失效链 · DFMEA痛点三：建构风险网（结构层è功能层è失效层） · DFMEA痛点四：澄清失效链在产品层级中的位置【案例】 · 失效分析结构树【案例】 · 分组练习与研讨：练习产品失效分析【以贵公司产品为例】 步骤–5：风险分析（Risk Analysis） · 当前预防措施和探测措施【案例】 · DFMEA痛点五：设计控制结构树 · DFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路 · 严重度、频度、探测度评级标准 · 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】 · 分组练习与研讨四：练习产品风险评估【以贵公司产品为例】 步骤–6：优化改进（Optimization） · 优化措施的顺序 · 措施的状态管理【案例】 步骤–7：结果文件化（ResultsDocumentation） · FMEA报告 · 小结：DFMEA逻辑 2、PFMEA的实施 步骤–1：策划与准备（Planningand Preparation） · PFMEA项目确定和边界定义 · 确定过程范围 步骤–2：结构分析（StructureAnalysis） · 过程流程图（Process FlowDiagram）【案例】 · PFMEA痛点一：建构“工序è工步è4M要素”结构树【案例】 步骤–3：功能分析（FunctionAnalysis） · 功能/要求的描述 · PFMEA痛点二：创建“工序/工步/4M要素è功能è要求”逻辑链【案例】 · PFMEA痛点三：如何定义“4M要素”的功能和要求 步骤–4：失效分析（FailureAnalysis） · 失效与失效链分析【案例】 · PFMEA痛点四：建构风险网（结构层è功能层è失效层） · 失效影响、失效模式与失效起因【案例】 · 失效分析结构树【案例】 步骤–5：风险分析（RiskAnalysis） · 当前预防措施和探测措施【案例】 · PFMEA痛点五：过程控制结构树 · PFMEA的落地核心点：创建设计控制措施的思路 · 严重度、频度、探测度评级标准 · 行动优先级（Action Priority：AP）【案例】 步骤–6：优化改进（Optimization） · 优化措施的顺序 · 措施的状态管理【案例】 步骤–7：结果文件化（ResultsDocumentation） · FMEA报告 · 小结：PFMEA逻辑 3、FMEA实施管理 FMEA为何改版？ AIAG-VDA FMEA的利益和财务影响 什么情形下使用FMEA 什么时候更新FMEA FMEA的实施团队及成员职责 FMEA时间安排：基于APQP阶段 FMEA实施潜在注意事项 FMEA的局限性 FMEA转版要求：如何从旧版转到新版 小结：FMEA的关键变化点 核心工具之四：控制计划 为什么APQP和控制计划要分拆为单独的手册 1、控制计划要求和指南 1.1 控制计划格式 1.2 特殊特性（Special Characteristics） 1.3 传递特性（PTC：Pass-ThroughCharacteristics） 1.4 防错确认（Error-Proofing Confirmation） 1.5 家族控制计划（Families of Control Plans） 1.6 相互依存的过程和/或控制计划 1.7 返工和返修过程 1.8 反应计划详情 1.9 100%目视检查 1.10 黑匣子（Black-Box）过程 1.11 无设计责任的组织 1.12 指定供应 1.13 使用软件开发和管理控制计划 2、控制计划开发 2.1 入门（Getting Started） 2.2 APQP和CP团队间的时间和协调 2.3 输入 2.4 输出 分组练习一：编制过程流程图 2.5 控制计划的填写【含范例】 附录A：过程相关因素表格 8个案例：【基于过程要素的控制计划编制】 分组练习二：编制控制计划 3、控制计划阶段 控制计划的阶段 3.1 原型样件控制计划（Prototype Control Plan） 3.2 试生产控制计划（Pre-Launch Control Plan） 3.3 生产控制计划（Production Control Plan） 安全投产控制计划（SafeLaunch Control Plan） 案例：关于安全投产 4、有效使用控制计划 4.1 逆向FMEA（ReversePFMEA） 4.2 使用软件开发和管理控制计划及相关文件 4.3 分层过程审核（Layered Process Audits）验证控制计划【案例：LPA审核简介】 4.4 高度自动化中的控制计划 4.5 使用家族和基础FMEAs 4.6 储存和搬运（handling）相关风险的控制 4.7 与控制计划相关的异常管理 小结：控制计划的主要变化 核心工具之五：统计过程控制（SPC） 1、过程控制与基本统计 过程控制系统的要素 基本统计概念：样本、总体、平均值、极差、标准差 正态分布的特点 2、过程变差的来源 变差原因：特殊原因与普通原因 生产过程的四种状态 控制图的基本形式 第一类错误和第二类错误 控制界限 vs. 规格限 3、应用控制图的流程 控制图的类型 应用控制图的流程 Xbar-R、P图及绘制步骤 练习：合理分组 案例：如何用Xbar-R识别特殊原因 练习：如何绘制Xbar-R控制图 短期控制图的原理及绘制步骤【案例】 4、控制图的稳定状态的判定 控制图判定原理 不稳定状态的模式【失控的八个模式】 5、过程能力分析 过程能力指数Cp及评估标准 过程能力指数Cpk 过程绩效指数Pp Cp与Pp的对比及应用及联合使用 练习：Cp、Cpk的计算 Cpk与不合格率的计算 工具之六：测量系统分析（MSA） 1、MSA概述 什么是测量系统 为何要做测量系统分析 测量系统的变异类型 2、计量型MSA 稳定性分析【案例分析】 偏倚分析【案例分析】 线性分析【案例分析】 重复性和再现性分析【案例分析】 改进对策 3、计数型MSA 假设检验分析-交叉表方法 Kappa技术【案例分析】 分组练习 计数型测量系统的改进 课程总结：核心工具在产品实现中的作用
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