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《TPM 设备全面运营管理》 八大支柱运营管理版本——－共计5章（2天） 【课程大纲】 第一章 TPM 运营总括管理 1. 企业内外环境分析8要素 2. 建立TPM经营理念+经营方针+经营目标 3. 建立各部门经营重点及目标 4. KPI绩效目标的分解管理 5. 推行TPM组织架构 6. TPM与各部门间的关系 7. 推行TPM组织职能职责 8. ETM 设备生命周期的全过程管理 9. 世界最高竞争力公司TPM改善全景图 10. TPM 相关8大活动支柱的关联性管理 11. 推行TPM活动体系 12. TPM活动推行步骤 13. TPM 在各阶段主要的活动目的 14. 推行TPM的主要任务 15. 推行TPM的终极目标 16. TPM 推行系统的卓越成效 17. 标杆企业推行TPM活动给企业带来的效果 18. 运营管理指标事例1~3 19. TPM活动切入点分析 20. TPM专项调研评估 21. TPM 应有状态的设定 22. 彻底把握24大损失点 23. 损失项目与成本及机能别活动的关联性管理 24. 现场的体制改善 25. 发挥机器和人的极限状态 26. 损失项目调查表 27. 依据策略系统图整理个别改善的项目 28. 项目成立和实施的状况追踪 29. 项目成果确认 30. 相关TPM改善实战方法 31. 丰田TPM生产方式和效率损失事例 第二章 E&T设备人力资源管理 1. 对设备操作员的培养管理 ① 如何对现场人员进行安定化的设计管理 ② 对设备操作者员进行哪些基础教育 ③ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育 ④ 如何设定操作员的KPI管理内容 2. 对设备维护人员的培养管理 ① 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育 ② 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养 ③ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理 ④ 如何设定维护人员的KPI管理内容 3. 对设备关联人员的再教育管理 ① 杜绝换岗后导致设备故障频发 ② 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训 ③ 长期休假后复工的再培训 ④ 辞职后再入职人员的再教育 ⑤ 特殊设备工种要专门培训 ⑥ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育 ⑦ 工程内岗位多能工的教育 ⑧ 系统教育后要关注哪些内容 ⑨ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理 4. 设备管理者的育成 ① 管理者必备的QC七大手法运用 ② 管理者必备的IE管理理念 ③ 管理者必备的人才选拔与培养技能 ④ 管理者统筹管理技能 5. 案例演练：现场讨论与互动 第三章 FI个别改善管理 1．旧木桶原理与新木桶原理的差异化管理 2．实施个别改善的目的及切入点 3．全面把握24个损失点 4．制订损失项目调研表 5．全面分析找出瓶颈工序 6．设定示范线个别改善的流程管理图 7．示范线OPE管理 ① OPE相关计算公式的设定 ② OPE的现状分析 ③ 项目成立与实施跟踪管理 ④ 个别改善形态架构层别管理 ⑤ ABC级的分级管理 ⑥ 个别改善的推进四步骤 ⑦ 成立个别改善的组织 ⑧ 个别改善课题报告分级管理 8．个别改善案例分享 ① 发生故障的流程设定与管理 ② 发生故障的记录1 ③ 发生故障的记录2 ④ 六大模块记录分析3 ⑤ 主管的故障报告1 ⑥ 班组的故障报告2 ⑦ 技术员的故障报告3 ⑧ 故障分析处理的8D管理 ⑨ 故障再发防止管理SOP化 ⑩ 故障管理月度总结 9．个别改善常用工具分享 第四章 AM自主保养管理 1．自主保全的定义 2．自主保全的目的 3．自主保全的目标及方法 4．自主保全必备的条件 5．实施自主改善的意义 6．自主保全的6S6H6T6I6Z管理 1) 自主保全的6S ① 维修规范化的三要素管理 ② 6S的6T管理 ③ 推行6S的体系及流程 ④ 设备6S危险预知管理 ⑤ 设备五常管理 ⑥ 班组文化建设 ⑦ 案例：6T成就卓越现场（设备部办公室、现场、治工具房、备品仓等） 2) 6H困难部位和污染源对策 ① 查找和清除6源活动 ② 规范“六源”的管理流程 ③ 对发生源.困难场所采取对策 ④ 对发生源.困难场所采取活动实例-1 ⑤ 制订暂定对策和日程计划实例-2 ⑥ 对策实施结果报告实例-3 ⑦ 改善成果总结实例-4 ⑧ 一目了然的管理 ⑨ 防错防呆管理 ⑩ 源头整改 11 污染源整改 12 问题意识提升 13 SOP+SIP+KPI 14 降本增效改善 3) 6T临时制订标准管理（案例） ① 维修和改善设备 ② 烧制链条和研磨滑道 ③ 导入数值管理 ④ 检修检测线和端子 ⑤ 设备安全标示规范化管理 ⑥ 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理 ⑦ 管道颜色与流向的标示管理 ⑧ 物体运动方向标示管理 ⑨ 计量器界限范围标示管理 ⑩ 扳手性阀门标示管理 11 设备状态标示管理 12 插座/插板类电压标示管理 13 时间限定，责任明确化管理 14 设备稼动状态的标示管理 4) 6I培训与总点检 ① 点检管理4要素 ② 点检管理分类 ③ 点检管理分工 ④ 例：宝钢的三位一体点检制 ⑤ 点检维护体系 ⑥ 车间建立四级巡检体系 ⑦ 点检维保体系 ⑧ 培训与总点检 ⑨ 总点检基准表事例 ⑩ 发电机开机前点检表事例-1 11 发电机运行点检表事例-2 12 发电机（房）周期点检表事例-3 13 总点检可视化管理的要点 14 精益TPM配套培训及外部企业参观交流相关活动 5) 6Z自主管理系统化 ① 自主保全的目的 ② 制订自主保全暂行条例 ③ 建立持久运行的自主保全体系 ④ 零故障的改善手法（1&2/4点） ⑤ 零故障的定义 ⑥ 设备故障的原因 ⑦ 设备故障的考虑方向（7点） 7．案例演练：现场讨论与互动 第五章 PM计划保养管理 1．计划保全的目的及目标 2．设备等级区分评估 3．设备等级与保养矩阵表 4．导入三级保养机制 5．明确各岗位的责任与义务 6．例行保养：每天要进行的防五漏保养内容 7．一级保养：每周要进行的内容 8．二级保养：每月要进行的内容 9．三级保养：每年要进行的内容 10．例：计划保养维护表 11．三级保养 实施的步骤 12．规范计划保养的体系 13．维护保全（定期定量）---条件 14．维护保全（定期定量）---ＰＱＣＤＳ 15．维护保全（定期定量）---重要程度 16．维护保全（定期定量）---设备关联资料 17．维护保全（定期定量）---基准书 18．维护保全（定期定量）---要领和手顺书 19．维护保全（定期定量）---点检卡 20．维护保全（定期定量）---点检计划 21．维护保全（定期定量）---点检实施 22．案例：精益车间布局和综合效率改善案例 23．改良保全（安定性保全）---LAYOUT产线布局 24．LAYOUT布局规划产线的平衡能力 25．OPF 一个流的生产模式 26．WBF整批流生产模式 27．CELL形式生产方式 28．PLB 产线平衡管理 (Production line balance) 29．Tack Time管理 30．平衡能力改善 31．ECRS 高效管理技术 32．JIDOUKA+IT+OT管理 33．SMED 快速换型管理 (Single-Minute Exchange of Die) 34．SPC统计管理技术 35．案例演练：现场讨论与互动 ---------------------------------------END--------------------------------------
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