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【课程对象】 企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。 【授课形式】管理讲授，小组讨论PK和沙盘演练互动等。 【课程背景】 精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。 Ø 精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。 Ø 精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。 Ø 当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。 Ø 精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。 Ø 工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。 【课程收益】 1. 通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。 2. 通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。 3. 帮助学员，掌握精益17种管理工具，挖掘企业的浪费源节约成本。 4. 通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。 【课程大纲】 第一章 精益管理发展之路及推行模式 第一节：企业现状把握与危机意识 1.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗 2.为什么要参观丰田工厂 3.企业为何要建立危机意识管理 4.一般企业与丰田企业的差距在哪里 5.构建精益生产之屋、精益管理之屋、精益供应链之屋 6.中国企业推行精益生产的现状与未来 第二节：丰田精益管理发展之路及推行模式 1.观看视频—丰田精益生产的起源与发展 2. TNGA【Toyota New Global Architecture丰田新全球构架】战略 3.丰田企业发展的永恒话题 4.丰田TPS生产管理系统(KANBAN/JIT/零缺陷等） ① 立足专业 ② 注重细节 ③ 匠心品质 5.丰田生产运营管理系统的发展与变革道路解析 6.丰田从精益生产到精益管理的发展之路 7.TOYOTA TPS之屋，构建丰田精益管理体系 ①丰田TPS生产管理模式视频分享与解说 ②丰田精益管理的秘诀 ③丰田精益管理的核心 ④丰田精益管理的文化 ⑤丰田精益管理的流程 ⑥丰田精益管理的指标 ⑦丰田企业收益的设计与控制 ⑧观看视频：丰田精益管理的法宝 ⑨企业经营指标的执行系统 ⑩可行性方案的设计与控制管理 ⑪ 企业、部门与岗位指标的经营管理 ⑫ 产品战略的设计与控制管理 ⑬ 供应链核心价值的管理 ⑭ 尽善尽美 第二章 VSM精益价值流，全面排除浪费降本增效 1. 视频案例：工厂精益生产变革与现场改善 2. 精益价值流分析的基本原则 3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用 ① 八大浪费五大损失识别浪费 ② 5S 5W2H视点挖掘浪费 ③ 6M1E的视点挖掘浪费 ④ IE手法挖掘管理浪费 ⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费 ⑥ Lean Production改善挖掘浪费 ⑦ 现状把握与分析的方法运用 4. 供应链价值流流分析 ① 事务流分析 ② 产品流分析 ③ 资金流分析 5. 事务流优化，进行并行生产管理 ① 建立信息流规范化流程 ② 建立规范化流程的关键步骤 ③ 挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理 ④ 挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理 ⑤ 识别部门内部组织上的浪费并优化处理 ⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费 ⑦ 对事务流程进行LEAN改善 ⑧ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费 ⑨ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理 ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较 ⑪ 设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK） 6. 产品流程优化，进行同步管理 6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划 6.2）工位平衡率如何设计与控制管理 6.3）负荷产能的设计与控制管理 6.4）TAKT的设计与控制管理 （1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率 ① 流程结构布局优化 A. 孤岛式布局的优缺点分析 B. 集中配置布局的优缺点分析 C. 流水线布局优缺点分析 D. U型布局的优缺点分析 E. Y型布局的优缺点分析 F. CELL单件屋配置的优缺点分析 G. 沙盘演练：相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK ② 纵横管理结构优化 ③ 单元结构的优化 ④ 自律神经结构的优化 ⑤ L/T改善（one piece flow） ⑥ 把握现状设定中长期规划管理 ⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理 （2） 从工程内部改善浪费，提高效率 ① 加工方式的改善 ② 检查方式的改善 ③ 搬运方式的改善 ④ 停滞的消减改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的改善使用 （3） 从作业上减少浪费，快速提高生产效率 ① 经济动作5原则分析与运用 ② 提高效率的7大改善手法的分析与运用 ③ JTKN人体机能法快速发现异常 ④ KYT预防预知管理 ⑤ ANTON管理快速应对异常发生 ⑥ 现场道具IE改善手法演练 （4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出 ① 自检 ② 互检（CORSS） ③ 专检 ④ JDK自动化监测系统的运用 ⑤ “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式 ⑥ 丰田与通用数据的对比管理 7. 持续改善，精益求精，追求卓越 8. 案例： ① 视频案例：新工厂的精益布局与投产分析 ② 视频及辅导案例：捷安特现场TPS推行成果 ③ 视频案例：安全生产管理的再现性实验教育 第三章 精益改善17种专用工具实战（跟进进度选择工具分享内容） 1. Pull Systems 拉式生产 1） 推动对拉动的管装管理图 2） 推动系统与拉动系统的区别管理 3） Pull Systems 后工序领取，前工序补充生产的方式 4） 订单供需平衡周度到日别管理 5） 订单供需平衡日别到时别管理 2. KANBAN管理 1） TOYOTA双看板模式管理 2） 责任KANBAN管理 3） 按灯配送系统（ANTON+MSS+SAP配置系统） 4） 职员KPI结果记录苹果树管理 5） 现场班组园地文化墙 6） 建立企业精益改善文化墙（企业/部门/个人） 3. 均衡化&单件流流（one piece flow) 1） 均衡化单件流看图分析 2） 如何将离岛式生产改为均衡化的单件流生产 3） 工作量与时间的函数推移图 5） 均衡化单件流案例讨论 4. 快速换模(SMED)与节拍生产(TAKT) 1） 模仿F1赛车的中专维修演练 2） 如何区分内换模与外换模（事前） 3） 如何区分内换模与外换模（事中） 4） 如何区分内换模与外换模（事后） 5） 如何快速换模 6） 细分工序内外换模时间段 7） 如何变内换模为外换模 8） 如何缩短内换模时间 ① 模具高度标准化 ② 模具紧固方法标准化 ③ 调整夹具标准化 ④ 如何设置快速换模车 ⑤ 搬运操作台的改善 ⑥ 使用双提行车 9） 缩短外换模时间 ① 辅助生产治工具等就近依序摆放 ② 设置治工具防呆管理 ③ 操作和维修SOP现场管理 ④ 换模时间持续改善管理 ⑤ 采取防错装置 ⑥ 手工作业线的自动化改善 ⑦ 如何将离岛式生产线改为自动化生产线 ⑧ 生产过程IMS&SMT 5.『0』库存管理 1) 传统的库存管理模式 2) VOI库存管理模式 3) VMI供应商管理库存模式 4) JIT库存管理模式 5) JMI联合库存管理模式 6) 支持物流的管理技术 7) 以订单信息流为中心的管理模式 8) 供应链全过程的增值服务 6.Perfection持续改善，尽善尽美 1） 专项立案管理 2） 如何识别和挖掘企业中的八大浪费和五大损失 3） 巧用专业工具寻找企业中的浪费 4） Six Sigma & Lean Production在改善中的互补运用效果分析 5） “现场第一主义”与“五GEN管理” 6） 如何对现场进行有效的分析 7） 缩短维持时间，增减改善次数 8） KPI绩效考核 7.Perfection持续改善，尽善尽美 8.SOP+SIP标杆瞄准法 ① 标杆瞄准法的概念 ② 标杆瞄准法流程 ③ 标杆瞄准法的方法 11 ESIA分析法 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 流程优化的实施流程9D法 ④ 重新设计的常用策略 ⑤ 思路之一：颠覆性思维 ⑥ 思路之二：优化时间 ⑦ 思路之二：优化时间 ⑧ 赛车中转维修改善前方式（案例） 10.ECRS分析法---取消（Eliminate） ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 取消、合并、重组、简化的定义及方法 ④ 生产流程布局优化案例（案例1） ⑤ 叶菜企业加工效率改善（案例2） 11.SDCA标准维持管理 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 推行方法 ④ 生产流程瓶颈工序改善（案例） 12.D+PDCA多维渗透法 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 推行方法 ④ 原料采购效率改善（案例） 13.5W1H流程管理法 ⑤ 流程分析法的概念 ⑥ 流程优化的模型及思路 ⑦ 精益无原则分析（视频案例） ⑧ 现场针对企业问题深挖细掘（现场演练） 第四章 以人为本、欲造车先育人的战略规划 1. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯 2. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步 3. 新进人员的3级教育管理 4. 确保品质的定期教育 5. 熟练度提升的定期教育 6. 提升技能级别的定期教育 7. 岗位多能工的中长期规划教育 8. 岗位人员的5种再教育 9. 提高团队人员工作效率的战略管理模式 10.建立意识变革的秘诀 11.如何提高现场执行力的秘诀 12.人员教育系统成果的运用 13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享 14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训 第五章 总结复盘讨论会 1. 各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地 2. 现场提问讨论解答 ------------------------------------END -----------------------------------
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