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《TPS丰田精益生产实战管理》 【课程对象】 企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。 【授课形式】管理讲授，小组讨论PK和沙盘演练互动等。 【课程背景】 精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。 Ø 精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。 Ø 精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。 Ø 当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。 Ø 精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。 Ø 工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。 【课程收益】 1. 通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。 2. 通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。 3. 帮助学员，掌握精益17种管理工具，挖掘企业的浪费源节约成本。 4. 通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。 【课程大纲】 第一章 精益管理发展之路及推行模式 第一节：企业现状把握与危机意识 1.观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗 2.为什么要参观丰田工厂 3.企业为何要建立危机意识管理 4.一般企业与丰田企业的差距在哪里 5.构建精益生产之屋、精益管理之屋、精益供应链之屋 6.中国企业推行精益生产的现状与未来 第二节：丰田精益管理发展之路及推行模式 1.观看视频—丰田精益生产的起源与发展 2. TNGA【Toyota New Global Architecture丰田新全球构架】战略 3.丰田企业发展的永恒话题 4.丰田TPS生产管理系统(KANBAN/JIT/零缺陷等） ① 立足专业 ② 注重细节 ③ 匠心品质 5.丰田生产运营管理系统的发展与变革道路解析 6.丰田从精益生产到精益管理的发展之路 7.TOYOTA TPS之屋，构建丰田精益管理体系 ①丰田TPS生产管理模式视频分享与解说 ②丰田精益管理的秘诀 ③丰田精益管理的核心 ④丰田精益管理的文化 ⑤丰田精益管理的流程 ⑥丰田精益管理的指标 ⑦丰田企业收益的设计与控制 ⑧观看视频：丰田精益管理的法宝 ⑨企业经营指标的执行系统 ⑩可行性方案的设计与控制管理 ⑪ 企业、部门与岗位指标的经营管理 ⑫ 产品战略的设计与控制管理 ⑬ 供应链核心价值的管理 ⑭ 尽善尽美 第二章 VSM精益价值流，全面排除浪费降本增效 1. 视频案例：工厂精益生产变革与现场改善 2. 精益价值流分析的基本原则 3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用 ① 八大浪费五大损失识别浪费 ② 5S 5W2H视点挖掘浪费 ③ 6M1E的视点挖掘浪费 ④ IE手法挖掘管理浪费 ⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费 ⑥ Lean Production改善挖掘浪费 ⑦ 现状把握与分析的方法运用 4. 供应链价值流流分析 ① 事务流分析 ② 产品流分析 ③ 资金流分析 5. 事务流优化，进行并行生产管理 ① 建立信息流规范化流程 ② 建立规范化流程的关键步骤 ③ 挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理 ④ 挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理 ⑤ 识别部门内部组织上的浪费并优化处理 ⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费 ⑦ 对事务流程进行LEAN改善 ⑧ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费 ⑨ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理 ⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较 ⑪ 设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK） 6. 产品流程优化，进行同步管理 6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划 6.2）工位平衡率如何设计与控制管理 6.3）负荷产能的设计与控制管理 6.4）TAKT的设计与控制管理 （1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率 ① 流程结构布局优化 A. 孤岛式布局的优缺点分析 B. 集中配置布局的优缺点分析 C. 流水线布局优缺点分析 D. U型布局的优缺点分析 E. Y型布局的优缺点分析 F. CELL单件屋配置的优缺点分析 G. 沙盘演练：相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK ② 纵横管理结构优化 ③ 单元结构的优化 ④ 自律神经结构的优化 ⑤ L/T改善（one piece flow） ⑥ 把握现状设定中长期规划管理 ⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理 （2） 从工程内部改善浪费，提高效率 ① 加工方式的改善 ② 检查方式的改善 ③ 搬运方式的改善 ④ 停滞的消减改善 ⑤ 直通率的提升改善 ⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的改善使用 （3） 从作业上减少浪费，快速提高生产效率 ① 经济动作5原则分析与运用 ② 提高效率的7大改善手法的分析与运用 ③ JTKN人体机能法快速发现异常 ④ KYT预防预知管理 ⑤ ANTON管理快速应对异常发生 ⑥ 现场道具IE改善手法演练 （4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出 ① 自检 ② 互检（CORSS） ③ 专检 ④ JDK自动化监测系统的运用 ⑤ “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式 ⑥ 丰田与通用数据的对比管理 7. 持续改善，精益求精，追求卓越 8. 案例： ① 视频案例：新工厂的精益布局与投产分析 ② 视频及辅导案例：捷安特现场TPS推行成果 ③ 视频案例：安全生产管理的再现性实验教育 第三章 精益改善17种专用工具实战（跟进进度选择工具分享内容） 1. Pull Systems 拉式生产 1） 推动对拉动的管装管理图 2） 推动系统与拉动系统的区别管理 3） Pull Systems 后工序领取，前工序补充生产的方式 4） 订单供需平衡周度到日别管理 5） 订单供需平衡日别到时别管理 2. KANBAN管理 1） TOYOTA双看板模式管理 2） 责任KANBAN管理 3） 按灯配送系统（ANTON+MSS+SAP配置系统） 4） 职员KPI结果记录苹果树管理 5） 现场班组园地文化墙 6） 建立企业精益改善文化墙（企业/部门/个人） 3. 均衡化&单件流流（one piece flow) 1） 均衡化单件流看图分析 2） 如何将离岛式生产改为均衡化的单件流生产 3） 工作量与时间的函数推移图 4） 如何平衡工序间的单件流的TAKT TIME 5） 均衡化单件流案例讨论 4. 快速换模(SMED)与节拍生产(TAKT) 1） 模仿F1赛车的中专维修演练 2） 如何区分内换模与外换模（事前） 3） 如何区分内换模与外换模（事中） 4） 如何区分内换模与外换模（事后） 5） 如何快速换模 6） 细分工序内外换模时间段 7） 如何变内换模为外换模 8） 如何缩短内换模时间 ① 模具高度标准化 ② 模具紧固方法标准化 ③ 调整夹具标准化 ④ 如何设置快速换模车 ⑤ 搬运操作台的改善 ⑥ 使用双提行车 9） 缩短外换模时间 ① 辅助生产治工具等就近依序摆放 ② 设置治工具防呆管理 ③ 操作和维修SOP现场管理 ④ 换模时间持续改善管理 ⑤ 采取防错装置 ⑥ 手工作业线的自动化改善 ⑦ 如何将离岛式生产线改为自动化生产线 ⑧ 生产过程IMS&SMT 5.『0』库存管理 1) 传统的库存管理模式 2) VOI库存管理模式 3) VMI供应商管理库存模式 4) JIT库存管理模式 5) JMI联合库存管理模式 6) 支持物流的管理技术 7) 以订单信息流为中心的管理模式 8) 供应链全过程的增值服务 6.Perfection持续改善，尽善尽美 1） 专项立案管理 2） 如何识别和挖掘企业中的八大浪费和五大损失 3） 巧用专业工具寻找企业中的浪费 4） Six Sigma & Lean Production在改善中的互补运用效果分析 5） “现场第一主义”与“五GEN管理” 6） 如何对现场进行有效的分析 7） 缩短维持时间，增减改善次数 8） KPI绩效考核 7.Perfection持续改善，尽善尽美 8.SOP+SIP标杆瞄准法 ① 标杆瞄准法的概念 ② 标杆瞄准法流程 ③ 标杆瞄准法的方法 11 ESIA分析法 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 流程优化的实施流程9D法 ④ 重新设计的常用策略 ⑤ 思路之一：颠覆性思维 ⑥ 思路之二：优化时间 ⑦ 思路之二：优化时间 ⑧ 赛车中转维修改善前方式（案例） 10.ECRS分析法---取消（Eliminate） ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 取消、合并、重组、简化的定义及方法 ④ 生产流程布局优化案例（案例1） ⑤ 叶菜企业加工效率改善（案例2） 11.SDCA标准维持管理 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 推行方法 ④ 生产流程瓶颈工序改善（案例） 12.D+PDCA多维渗透法 ① 流程分析法的概念 ② 流程优化的模型及思路 ③ 推行方法 ④ 原料采购效率改善（案例） 13.5W1H流程管理法 ⑤ 流程分析法的概念 ⑥ 流程优化的模型及思路 ⑦ 精益无原则分析（视频案例） ⑧ 现场针对企业问题深挖细掘（现场演练） 第四章 以人为本、欲造车先育人的战略规划 1. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯 2. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步 3. 新进人员的3级教育管理 4. 确保品质的定期教育 5. 熟练度提升的定期教育 6. 提升技能级别的定期教育 7. 岗位多能工的中长期规划教育 8. 岗位人员的5种再教育 9. 提高团队人员工作效率的战略管理模式 10.建立意识变革的秘诀 11.如何提高现场执行力的秘诀 12.人员教育系统成果的运用 13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享 14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训 第五章 总结复盘讨论会 1. 各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地 2. 现场提问讨论解答 ------------------------------------END -----------------------------------
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