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持续改进 追求完美——精益生产及工具 课程背景： 企业在生产经营过程中浪费无处不在，这些浪费直接影响企业的运营效率、市场竞争力以及长期发展： ● 库存积压：过程生产的浪费不仅占用了大量的仓储空间，还增加了仓储费用、保险费用以及因商品贬值而产生的损失。 ● 生产效率低下：生产经营过程中大量的非增值活动，如等待时间、搬运时间、过度加工等，这些浪费不仅增加了生产成本，还降低了生产效率，使得企业在市场竞争中处于不利地位。 ● 质量控制不力：由于缺乏持续改进的能力，质量管理体系不健全，出现原材料质量不达标、生产工艺控制不严等问题，导致产品质量不稳定，甚至出现大量次品，严重影响企业的品牌形象和消费者信任度。 精益生产通过消除浪费和优化流程，减少库存积压、降低生产过剩成本、质量成本等。通过准时化生产和持续改进，企业能够确保在需要的时候生产所需的产品，避免了库存积压和生产过剩的浪费。同时，精益生产注重质量管理和预防控制，通过消除质量问题和返工浪费，进一步降低了成本。 本课程系统阐述了精益生产的工具和方法，全面介绍精益生产理论体系的同时，注重在企业中的落地应用。课程涵盖精益生产的七大浪费，精益思想五大原则，现状及未来价值流图的绘制，精益生产管理体系，标准作业、目视管理、准时化生产、柔性化生产及全面生产维护等完整的精益生产管理体系，在大量详实案例的基础上，提升学员精益生产的理论知识和实战能力。 课程收益： ● 掌握精益生产的七大浪费，能够识别浪费、分析浪费，并提出针对性的改善对策； ● 掌握精益生产思想的五大原则，能够辨识增值活动与非增值活动； ● 掌握价值流图的绘制方法，掌握使用现状价值流图和未来价值流图的现场改善方法； ● 掌握标准作业三要素和标准作业的三种工具，能够使用标准作业表分析制造过程； ● 掌握防错法的10大原理，能够使用防错原理对过程加以改善； ● 掌握快速换线SMED方法缩短换线时间的实施步骤，掌握基本的SMED方法。 课程时间：2天，6小时/天 课程对象： 1. 工艺工程师、供方质量管理工程师（SQE）、质量管理人员、制程工程师 2. 部品管理部、质量管理部、工艺部、制造部 3. 希望提升自身职业能力的人员、其他对全面质量管理感兴趣的人员 课程方式：理论分享+工具指导+互动讨论+课程演练+实战辅导 课程大纲 第一讲：认知重构——精益生产概要 一、精益生产诞生的历史背景 1. 市场需求的变化趋势 ——需求的多样化
+及时满足+多变化 2. 企业面临的问题 1）频繁的换产耗费太多的时间 2）计划与效率的冲突 3）质量与效率的冲突 3. 企业生存法则
4. 企业的三种经营策略
1）成本中心论 2）售价中心论 3）利润中心论 案例解析：三种经营策略的区别 5. 大批量生产方式存在的问题 1）设备和仓库的投资过高 2）在制品多，占用大量流动资金 3）不能快速满足多样化的市场需求 案例解析：精益的文件柜 二、精益思想 1. 精益生产的核心：消除一切浪费 2. 精益生产的目标 ——降低成本、
加速流程、提高品质 3. 精益生产的特点 1）需求拉动的生产方式 2）强调价值链管理的生产方式 4. 无效劳动与浪费 案例解析：不产生附加价值的无效劳动 5. 制造活动的四种类型 1）单纯动作 2）附带动作 3）产生低附加价值的动作 4）产生净附加价值的动作 案例解析：低附加价值的动作 三、七大浪费 1. 搬运浪费 案例解析：各种搬运浪费的表现形式、发生原因及改善对策 2. 不良浪费 案例解析：各种不良浪费的表现形式、发生原因及改善对策 3. 动作浪费 案例解析：作业动作分析，用1个螺丝把部品A和部品B结合起来 4. 库存浪费 案例解析：各种库存浪费的表现形式、发生原因及改善对策 5. 加工浪费 案例解析：各种加工浪费的表现形式、发生原因及改善对策 6. 等待浪费 案例解析：各种等待浪费的表现形式、发生原因及改善对策 7. 制造过多浪费 案例解析：各种制造过多浪费的表现形式、发生原因及改善对策 8. 消除浪费的四个步骤 1）了解浪费
2）认知工序中存在的浪费
3）实施改进措施 4）使用合适的工具消除浪费 课堂练习：从案例中能发现哪些浪费 四、精益思想五大原则 1. 价值（Value） 课堂练习：增值活动与非增值活动 2. 价值流图 案例解析：价值流图示例讲解 3. 流动（Flow） 4. 拉动（Pull） 5. 尽善尽美——7个“零”的目标 ——零库存、零缺陷、零浪费、零故障、零等待、零切换浪费、零事故
第二讲：夯实基础——安定化作业
一、标准作业 1. 标准作业三要素 ——节拍时间、作业顺序、标准在制品库存 2. 标准作业三种工具 ——工序能力表、标准作业组合表、标准作业表
案例解析：标准作业的三种工具
4. 标准化作业实现的途径 5. 标准作业时间 1）节拍时间（Takt Time）的计算
案例解析：节拍时间的计算
2）标准作业时间制定的两种方法 a最小时间法 b平均时间法 3）标准作业时间转化为实际作业时间 6. 标准作业顺序——操作者的动作顺序 案例解析：标准作业表精解 7. 运用标准作业进行改善 1）对比标准作业，记录事实，进行分析，从中查找问题。 2）运用山积表，平衡各工位的生产能力 二、非标准作业 1. 非标准作业——“水蜘蛛” 案例解析：材料超级市场、拉动Pull和水蜘蛛 三、多工序操作 1. 单工序操作与多工序操作的区别 2. 多能工培养要点 1）作业简单 2）标准作业 案例解析：多技能工技能统计 四、自働化 1. 自働化与自动化的差异 2. 品质内置与检验品质的差异对比 五、Poka yoke（防错法）
1. 错误产生的原因分析
1）人会“忘记” 2）人会“识别错误” 2. 防错法10大原理 1）断根原理
2）保险原理
…… 案例解析：防错法10大原理案例分析 六、目视管理 1. 目视管理的应用场景 案例解析：目视管理应用 2. “安灯”系统 案例解析：andon安灯案例 第三讲：体系搭建——准时化生产
一、准时化生产基础
二、同步化生产 1. 生产的三个同步 1）生产与需求同步 2）生产过程的各个环节同步 3）零件生产、配件供应与总成装配同步 2. 实现同步化生产的方法 3. “一个流”生产
案例解析：“一个流”生产的特点与价值
4. 细胞化（CELL）生产 案例解析：细胞化生产模式 5. 生产线平衡 课堂练习：计算生产线工时平衡损失率 三、小批量生产
1. 流线式生产的八个条件
2. 设备小型化 3. 生产线U形化 3. 按工艺流程布置设备 ——集约式布局与流线式布局对比 案例解析：一笔画布局 四、拉动式生产 1. 传统生产方式推进式（Push）生产存在的问题
2. 拉动式生产与推动式生产的对比
案例解析：超市的拉动式管理 3. 看板生产的运行规则 4. 拉动式方法的特点 五、采购同步化 案例解析：仓储和物流管理中常见的一些问题 第四讲：支撑体系——柔性化生产 一、柔性化生产基础 1. 柔性生产方式的特征
2. 混流生产
3. 柔性生产的五个方面 1）组织柔性 2）设计柔性 3）劳动力柔性 4）产线柔性 5）设备柔性 二、快速切换SMED（Single Minute Exchange of Die） 1. 快速切换SMED的价值 案例解析：丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟 2. 快速换模换线五个步骤
案例解析：SMED改进案例
3. 转产换模作业的三种浪费 1）准备的浪费 2）交替的浪费 3）调整的浪费 4. 快速换线（SMED）方法 1）平行作业
2）双脚勿动
…… 案例解析：快速换线方法案例解析 第五讲：设备保证——全面生产维护 一、全面生产维护基础 1. 全面生产维护目标——最大化整体设备效率OEE 案例解析：三年不更换机油对设备的影响 2. TPM管理体系思维 1）全面生产维护（Total Production Maintenance） 2）全面预防性维护（Total Preventive Maintenance) 3. TPM的思想与理念：TPM=PM+ZD+小组织活动 二、自主保全 1. 自主保全体系的建设 2. 自主保全活动的8个步骤 案例解析：自主保全的案例分析 3. 影响设备效率的7大损耗 4. 自主保养对操作人员的能力要求 5. 自主保全活动——OPL 案例解析：One Point Lesson案例解析 6. 异常检知机制
三、计划保全
1. 计划保全的三种方式 1）定期维修 2）预防维修 3）事后维修 2. 点检制度的“八定” 四、TPM效果评估 1. TPM目标——提高设备的综合效益OEE指标 2. 设备综合效率OEE计算方法 课堂练习：设备综合效率计算 3. 设备综合效率的时间分配
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