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质量是〖命〗︱产量是〖钱〗 车间管理者《提质降本增效》训练营 产量代表今天，品质代表明天，产量是用手做出来的，品质是用心做出来的。 企业要发展，品质是保证，如何提高产品品质，不断满足客户对产品的多元化要求，是每个企业不断思考和探索的课题，如何在订单生产过程中通过严格的品质控制和监督来满足保证产品的质量，持续地为下一工序提供合格的产品，就需要我们在管理实践中不断地学习和提升自身的能力，练就一双火眼金睛。 “产品品质不是检出来的而是靠全员参与、全过程控制做出来的”。一切用数据说话，是品质管理的基本原则，如何建立流程品质控制点、如何获得数据、如何分析数据、如何通过数据改进生产过程？都将是全面品质管理的诸多突破点。 如何提升全员的品质意识和客户意识？如何提高员工的工作积极性？如何把员工从“被动的工作状态”扭转到“主动的工作状态”？都将是企业在品质道路上不容忽视的一个问题！本课程将依我国企业实际品质管理难点作为突破口，从品质观念到品质细节、从品质成本到品质预防，从品质缺陷到品质过程的全方位系统讲解与分析，为企业建立全面品质文化引燃导火索！ 适合对象 制造型企业 生产管理者、质量管理者或车间相关管理者
课程主体纲要： | 《提质降本增效》全过程方法落地导入 | | | | | | 1、车间管理者的提质降本增效目标导向 2、走老路到不了新地方 3、用过去的方法只会得到过去的结果 4、不能依赖检验来取得质量成果 5、产品质量与成本的80％是设计环节决定的 6、采购不能以低价竞标 7、全员．全面．全流程．全系统质量认知 8、建立岗位培训落地机制 9、建立部门领导质量第一负责人机制 10、部门及工序之间形成上下游供方与客户关系 11、不能空提主张．空挂标语 12、正向激励．鼓励员工创新 13、尊重员工的质量工作精神．不能单以产量评比 14、促进质量活动开展与日常教育 15、质量隐患分析评价 16、把99%提高到99.99% 17、推动全员改善 18、没有会与不会，只有认知到不到位 19、<零缺陷>10大思维导向 | | | 1. 检查出来的：事后把关 2. 制造出来的：过程控制 3. 设计出来的：事前预防 4. 管理出来的：流程化管理 5. 经营出来的：决策战略管理 6. 习惯出来的：企业文化建设 | | | 1. 量产性评价（基于产前预排） 2. 作业指导书（六大要素驱动） 3. 过程控制（4M1E组织） 4. 检查管理（验证方式求证） 5. 再生材料管理（二次评估） 6. 长期在库品管理（机制设定） 7. 4M变更（源头监控） 8. 异常管理（结果导向） 9. ECN变更（一次性通流率） 10. 品质月报（持续改进） | | 提质降本增效 全过程赋能 －－－－－－ 16个落地方法 | 1、实物参照--案例分析 （实物－图片－图片－文字） 2、缺陷导航--案例分析 （隐患点事前排查） 3、关键点管理--案例分析 （有效方法－无效行为） 4、规格备忘案例分析 （多样少量－正反样版） 5、标准固化--案例分析 （确保过程标准唯一性，避免误判） 6、褒贬区隔--案例分析 （杜绝不良品私藏与混淆） 7、品质日清--案例分析 （当日不良日清，根除惯性思维） 8、履历追踪--案例分析 （产前预排，排除再发弊端） 9、技能定岗--案例分析 （“三会”人才复制） 10、三三三配置--案例分析 （化解风险岗位） 11、作业指导--案例分析 （名称－步骤－方法－事项－时间－图片） 12、全员改善--案例分析 （正激励VS负激励－长期激励VS短期激励） 13、OPL教育--案例分析 （组织－推动－开展－保持－创新） 14、防错防呆--案例分析 （断根－缓冲－自动化－排除－保险） 15、异常曝光--案例分析 （曝光台－看板墙－反省镜） 16、立项改进--案例分析 （小问题不过天）（大问题不过周） （特大问题立项改进）（立项五步伐实施） | | |
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