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基于智能制造SCM供应链质量效益为核心的 《SQE供方质量管理与QE过程质量改进》 方案班 课程背景 在信息日益发达与透明化的的商业时代，随着企业在智能制造领域的全方位拓展，企业间竞争已成为整个供应链的竞争，对于上游供应商而言无不接受到来自品质、成本、价格、交期、用工、环保的多重压力；对于采购方而言，如何获得更低成本、更高品质、精准交期的产品和服务？如何更好地保障SCM供应链通畅并与上下游达成共赢合作等长效机制．．．．．． 据统计，采购环节每降低1%的成本，企业利润将增加5-10%，一旦上游供方环节出现松懈，将导致企业蒙受巨大的损失。随着企业发展到一定阶段，企业产品的质量问题50%及以上来源于供应商，供应商的质量成为企业最具风险的因素之一。,频发的质量问题使我们的采购人员与品管人员四处救火，疲于奔命，并引发质量成本上升、客户投诉与流失一系列问题。提高供应商产品质量，就是在降低成本，就是在增加企业效益与竞争力！本课程站在企业竞争高度，提供系统方法与实用工具，帮助企业从源头把好质量关，降本增利，破解企业质量管理关键难题。 培训对象: 企业总经理、副总、厂长、总工、质量管理者、品质工程师、供应链与采购管理者、采购工程师、项目管理者、项目工程师、ISO及QE、IE、SQE等专业人员。 课程收获 1、全面了解智能制造的基础“画像” 2、掌握供应链新环境下的供应商质量行为 3、系统性全面掌握供应商源头质量保障的40个核心支撑 4、全面了解SQE供应商质量管理的30个关键要素 5、全面了解QE全过程质量提升改进的20个关键方法 6、掌握企业强化质量策划和预防的关键行为方法 课程结构 | 章节 | | | | | 1、走进智能制造
2、基于智能制造背景下供应商管理策略
3、基于智能制造背景下供方管理六个路径
4、智能制造时代供应商“画像” | | | 1、供应链市场调研的深层价值 2、供应市场调研SWOT模型应用 3、站在采购视角的行业调研评价
4、供应商管理在公司总体流程中的定位 | | | 1、厂商--采购--质量--技术 2、供应商辅导扶持管理 3、供应商管理大会机制 4、供应商品质合约管理 | | | 1、现场质量审核的时机
2、现场质量评估（审核）的工具
3、与质量相关的其他风险因素的审核内容
4、供应商质量审核内容涉及的关键因素总结
●环境/安全/社会责任
●员工培训和流动率
●风险管理/中断处理/商业持续性计划
●质量体系文件
●质量改进系统
●项目管理和新产品导入流程
●供应商的供应商管理 ●供应商的物料质量控制
●供应商的现场管理
●产品和过程控制 | | | 1、指定或审核可接受的供应水平
2、根据质量表现调整采购比例和更换厂家
3、批准QC检验规范
4、批量材料事故报告程序
5、关键零件的追溯程序
7、确认工艺流程和关键设备参数
8、工艺变更确认程序
9、定期审核工艺标准执行情况
10、定期审核SPC指标达成情况
11、质量事故通报告及处理程序 | | | 1、 供应商管理指标 （1）成本 （2）质量（3）交期 （4）技术 （5）供应商的灵活性、弹性和服务响应速度 （6）管理和财务状况（7）守法和环保 2、 供应商管理标准框架 | | | 1、实物参照--案例分析 （实物－图片－图片－文字） 2、缺陷导航--案例分析 （隐患点事前排查） 3、关键点矫正--案例分析 （有效方法－无效行为） 4、规格备忘案例分析 （多样少量－正反样版） 5、过程规范管理案例分析 （行为规范－产品维护） 6、标准固化--案例分析 （确保过程标准唯一性，避免误判） 7、褒贬区隔--案例分析 （杜绝不良品私藏与混淆） 8、品质日清--案例分析 （当日不良日清，根除惯性思维） 9、履历追踪--案例分析 （产前预排，排除再发弊端） 10、细节创优--案例分析 （1）员工为什么会犯错 （2）“六不”管理方式消除 11、可视监管--案例分析 （高级－中级－初级－无级） （由“三现”向“五现”模式迈进） 13、定岗定责--案例分析 （岗位编码－操作责任－管理责任） 14、技能定岗--案例分析 （“三会”人才复制） 15、三三三配置--案例分析 （化解风险岗位） 16、作业指导--案例分析 （名称－步骤－方法－事项－时间－图片） 17、全员改善--案例分析 （正激励VS负激励－长期激励VS短期激励） 18、OPL教育--案例分析 （组织－推动－开展－保持－创新） 19、防错防呆--案例分析 （断根－缓冲－自动化－排除－保险） 20、异常曝光--案例分析 （曝光台－看板墙－反省镜） |
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