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与供应链协同驱动降本》PMC与SCM 专为制造型企业量身订制，构建均衡化供应链运营体制，全面提升干部管控力 为什么一方面拥有大量库存，而一方面却因为物料短缺而停线？ 为什么真正需要的物料没有到，而暂时不需要的物料入库呆滞？ PMC部门是一个企业“心脏”，统筹营运资金、物流、信息等动脉，其制度和流程决定公司盈利成败。且 PMC部门掌握企业生产及物料运作的总调度和命脉，部门运营状况将直接影响生产部、工程部、采购、货仓、品控部、开发设计部、人力资源及财务成本预算控制的运营效率。面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法适应。如何制订出最优的的生产计划？满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存、消除不必要的人力、时间及物料的浪费己成为企业界急需解决的问题。如何构建由PMC主导运营，最终实现全公司系统化SCM供应链运营模式，也是当下诸多企业正在探索的方向与思路。然而许多公司有生产与供应系统混乱的现象,如客户天天催货,计划部门频频更改出货计划,生产部门时而待料,时而通宵加班,品质老是上不去,生产效率极低下等,主要原因有: u 生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业； u 生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨； u 生产进度落后,交期较急的还没加工,而交期不急的却生产出来造成现场库存； u 生产设备频繁故障,导致效率瓶颈、品质不良、安全隐患、甚至成本居高不下； u 紧急加单或临时变更订单太多,生产计划变更频繁，导致生产计划失控； u 没有进行订单评审和根据生产能力接单,大量超额度接受订单，致使生产瘫痪； u 生产部门没有进行完善的产能分析，产能不均衡也不稳定，无法掌握真正的生产负荷； u 计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步，致使产与销不能一体化运营； u 物料计划及物料进度与生产计划不能协调同步作业，物料延迟供货，生产处于被动； u 库存积压占用资金过高，且周转效率低下，VSM供货及“零库存”模式难以实现…… 如果您的企业面临上述困惑，请让您的管理干部系统学习并掌握PMC与SCM管理的先进理念与实操技能，提升生产运营水平，为企业赢得市场竞争力。 适合对象 l 制造型企业的厂长、副厂长、生产经理、车间主任、科（课）长、生产计划、物料计划人员 l 制造型企业PMC计划管理人员、SCM供应链管理人员、采购、生管、调度、仓储职能部门管理人员 课程结构 | 章 节 | | | | | 1、 BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系统模型分析 2、 PMC系统PC与MC职能定位管理 3、 SCM供产销一体化3大周期管理 4、 PMC计划运营10大瓶颈问题解读与分析 | | | 1、 PMC计划权利塑造 2、 订单优排技能测试与评估 3、 订单计划8大时间管理 4、 弹性生产计划控制的8个步骤 5、 产能负荷分析的6个要素 6、 老产品与新产品订单评审管理 7、 生产订单产前评审的7个要项 8、 产能评估与分析案例解析（月-周-日） 9、 生产计划的4个内涵与制定弹性排单计划的6个因素 | | | 1、 跨部门生产进度控制与跟踪的7个步骤 2、 ECN变更作业流程规范与执行策略 3、 建立生产异常反馈时效机制 4、 紧急订单应对的10个有效方法 5、 客户交期延误的处理方法 6、 订单变更解决策略（增加-减少-取消） | | | 1、 “3N”与“5R”管理模式启动 2、 剖析物料供应不及时的6大部门真因 3、 物料供应脱期的18个预防对策 4、 物料短缺的8大死穴 5、 物料进度跟踪的7技巧 6、 物料进度落后的4个应对方法 | | | 1、 物料定量计划与定期计划模型构建 2、 物料A-B-C分类与计划模型构建 3、 物料集中计划与分散计划的实施技巧 4、 主流-关键-瓶颈-日常物料计划方式 5、 饼干加工厂物料统筹与计划案例研读 | | | 1、 物料安全存量制定方法 2、 物料最低存量制定方法 3、 物料最高存量制定方法 4、 物料平均存量制定方法 5、 呆料与废料的区别及预防策略 | | 实战演练：美资行业6个月降低2000万美元 角色扮演：每组6人，分别担任销售、采购、计划、生产、工程技术、生产品质各职能管理人员，依SCM供应链模式全面降本增效。 | | | 1、 库存瘦身专案的作业方法与流程 2、 库存瘦身专案运行周期与人员构成 3、 案例分析：“家底主妇式”SCM运营启示录 |
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