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精益管理创新工具应用 课程背景： 正所谓，工欲善其事，必先利其器。在当今竞争激烈的商业环境中，企业面临着成本压力、市场需求多变、客户要求提高等诸多挑战。精益管理作为一种高效的管理理念和方法体系，能够帮助企业消除浪费、优化流程、提升效率与质量。而创新工具的应用，则为精益管理的落地提供了具体可行的途径，助力企业在复杂多变的市场中实现可持续发展。本课程旨在让学员深入理解精益管理的核心思想，熟练掌握各类创新工具，并能在实际工作中灵活运用，推动企业管理水平的提升。 课程收益： 知识目标：学员能够结合掌握的精益管理基本概念、原则和核心思想，熟悉常见精益管理创新工具的原理和适用场景。 能力目标：通过理论讲解与实践操作相结合的方式，使学员具备运用精益管理创新工具分析和解决实际问题的能力，能够对企业流程进行诊断、优化和创新。 素养目标：培养学员的精益思维和创新意识，树立持续改进的理念，增强团队协作与沟通能力，提升学员在企业管理中的综合素养。 课程时间： １天，６小时/天 课程对象： 课程方式： Ø 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼 Ø 培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。 Ø 课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。 课程工具： Ø 5S管理 Ø 目视化管理 Ø 作业成本法 Ø 价值工程分析法 Ø 标准作业法 Ø 改善PDCA Ø 防错法 Ø 看板管理 Ø 快速切换 第一部份：课程部份 课程大纲 第一讲：生产产品稳定性的必备工具 1. 标准化——SDCA法 1) 标准化的价值； 2) 标准化作业的五项原则； 3) 标准作业与作业标准的区别； 4) SOP同制度，规范和手册的关系； 5) 如何制作标准SOP？ 6) 标准化作业的遵守与改善。 2. 防错法——防错、防呆法 7) 防错法的定义 8) 墨菲定律形成的原因 9) 防错法的三个思考方式 10) 防错的五步思路 11) 主动防错与被动防错 12) 防错的十大原理 13) 防错法使用的四项基本原则 第二讲：精益管理之效率创新提升方法 1. 生产线平衡分析 思考：生产线速度的快速与产量的关系？ 1) 生产线的节拍原理 2) 生产瓶颈的现状分析 3) 瓶颈对效率的影响 4) 生产平衡率的损失计算 案例练习：掌握生产线平衡的计算方法？ 2. 生产瓶颈改善的六种方法 1) 提高技能训练 2) 调整作业人员 3) 增加作业人员 4) 作业拆解分割 5) 改进工具夹具 6) 提高设备效率 3. 生产作业改善的四个原则 1) 取消 2) 合并 3) 重排 4) 减化 案例练习：结合实际工作进行工具方法的训练掌握。 第三讲：产品切换效率提升方法——SMED快速换膜 1. 快速换型方法 1) 快速切换的必要性 2) 快速切换的四类作业 2. 快速切换的实施步骤 1) 第一步：区分内部作业与外部作业 2) 第二步：内部作业要尽可能转换为外部作业 3) 第三步：缩短内部作业时间 4) 第四步：缩短外部作业时间 第四讲：价值创造成本法 （一）作业成本法分析 1. 作业成本法的概念 2. 成本控制的基本原则 1) 对标性 2) 效益性 3) 目标性 4) 细节性 3. 作业成本法的程序 1) 确认主要作业 2) 建立作业成本库 3) 选择作业成本动因 4) 确定各作业成本库的分配率 5) 计算每种产品的单位成本 案例：某企业生产A、B两种产品的作业成本法分析比较。 （二）价值工程分析法 1. 价值工程概述 1) 价值工程的起源 2) 价值工程三条主线 3) 价值的公式 4) 提升价值的五种途径 1. 功能分析的四种类型 2. 功能定义方法应用 3. 功能整理的目的与手段 案例解析：保温杯的功能分析。 研讨应用：结合企业实际案例，运用功能分析法进行设计。 4. 功能的评价的三个问题 5. 功能评价方式 1) 方案创造 2) 方案的评价和选择 3) 方案的实施和成果评价 第五讲：现场实用工具法—5S与可视化 １、5S管理的应用价值 1) 5S的基本概念 2) 5S管理的三大作用 3) 精准5S的适用范围 ２、如何进行5S管理 研讨解析：为什么有些企业推进5S很成功，而有些推进又困难重重呢？ 1) 5S之整理工作开展步骤及要点 案例解析：某企业车间现场整理实操过程解析 2) 5S之整顿工作开展步骤及要点 案例解析：某企业车间现场整顿实操过程解析 3) 5Ｓ之清扫工作开展步骤及要点 案例解析：某企业清扫的评价检查标准解析 4) 5Ｓ之清洁工作开展步骤及要点 案例解析：某企业车间内清洁标准制定实操过程解析 5) 5Ｓ之素养工作开展步骤及要点 3、可视化管理在5S的运用 第六讲：持续改善方法 1. 改善提案法 1) 问题界定 2) 问题的挖掘与分析 3) 问题的根因查找法 4) 改善提案的流程设计 5) 改善提案的评价与激励 案例分享： 设备问题改善案例解析 作业技巧改善案例解析 2. QCC课题法 1) 课题选择 2) 现状调查 3) 目标设定 4) 原因分析 5) 要因确定 6) 对策制定 7) 对策实施 8) 效果确认 9) 标准化 10) 总结及下一步打算 说明：具体课纲将结合企业实际需求与时间安排进行增减与调整，以达到最佳的培训效果！ 第二部份：精益管理现场辅导 | 类别 | | | | | | | | | | 绘制物理流图，分析现状问题。 演练改善工具（如5S、目视化管理、防错法） 小组讨论制定改善计划，设定量化目标 | | 分组进行现场模拟验证改善方案。 调整方案并实施（如调整、优化作业顺序） | | | | 制定标准化文件（如作业指导书、管控表）。 设计跟踪计划（如每日点检、周度复盘） | | 小组发表改善成果（包括量化指标、成本节约等）。 顾问点评，颁发行动承诺书 |
以上为推演式现场辅导的基本逻辑，具体的辅导内容与方式，需要进一步沟通，根据实际情况作调整。基本流程如下： | 第一步 | 第二步 | 第三步 | 第四步 | 第五步 | 第六步 | 第七步 | 第八步 | 第九步 | | 了解需求 | | | | | | | | |
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