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课程背景： 客户的需求在急剧变化，企业面临的挑战也日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战，是市场的挑战，是品牌的挑战，是产品力的挑战，这些归根结底，都在于企业管理方式的挑战。 精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，无论是离散性行业，还是流程性行业，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模式。 基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。 制造业管理要走的是精耕细作，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须向卓越的精益制造实践的先行者学习。 但是对于不同的行业，精益管理的思想与价值思维虽然都是共同的，但在具体实施中，各种工具的方法的使用就需要结合实际，符合行业、企业的特性进行灵活的运用。只有这样，才能达到真正的精益生产管理的目标。 本课程主要从企业价值创造的角度，从行业的精益管理需求出发，结合十多年行业精益生产管理及集团精益模式推广的经验综合设计，旨在帮助企业掌握符合企业自身的精益生产管理思想与方法的精髓。 课程收益： l 正确认知企业生产价值与利润的实现路径，建立价值流思维。 l 学会运用增值管理的逻辑思考问题，消除浪费。 l 学会运用流程优化的方法，结合实际分析改善。 l 掌握快速切换的原理，结合实际改善提升。 l 正确理解标准化作业的作用，建立符合企业的标准化体系。 l 学会运行QC工具分析问题 l 掌握A3报告的应用方法 课程时间： 2天，6小时/天 课程对象： 高层管理、中基层生产管理人员 课程方式： Ø 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼 Ø 培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。 Ø 课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。 课程工具： Ø 增值与非增值分析 Ø 价值流步骤 Ø PDCA循环 Ø 霍尔三维模型 Ø SDCA循环 Ø 产品的寿命周期 Ø 设备周期浴盆曲线 Ø TPM6源管理 Ø 流程分析5个要素 Ø ECRS原则 Ø 动作经济四原则 Ø IE方法论 Ø A3报告 Ø QC七大工具 课程大纲： 第一讲：精益价值流分析 1. 价值流概述 1) 价值流定义 2) 价值流的好处 2. 价值流绘制步骤 3. 价值流的三大流程 1) 总流程 2) 部件流程 3) 要素流程 4. 价值流的三大流 1) 信息流 2) 物资流 3) 产品流 5. 价值流的绘制步骤 6. 价值流优化路径 案例研讨：结合实际，运用价值流绘制步骤绘制产品价值流。 第二讲：单元生产与持续流程 1、 传统大量生产方式的浪费现状 2、 一个流的生产特点 3、 一个流生产6个要点 1) 单件流程 2) 顺序布置 3) 生产同步化 4) 员工多能化 5) 站立式走动作业 4、 设备布置与设计 1) 设备布置要求 2) U形生产布置 5、 设备设计与选用时的原则 1) 设备小型化 2) 设备流动化 3) 设备柔性化 4) 设备作业切换快 5) 设备自动化 6) 设备入口与出口一致 7) 设备操作界面利用人体操作 8) 无附加价值动作或行程少 第三讲：生产线均衡化与快速换型 1. 生产线均衡化概念 思考：生产线速度的快速与产量的关系？ 1) 生产线的节拍原理 2) 生产瓶颈的现状分析 3) 瓶颈对效率的影响 4) 生产平衡率的损失计算 案例练习：掌握生产线平衡的计算方法？ 2. 精益生产线平衡基本原则方法 1) 生产线平衡的基本原则 2) 生产瓶颈改善的六种方法 3) 生产作业改善的四个原则 案例练习：结合实际工作进行工具方法的训练掌握。 3. 快速换型方法 1) 快速切换的必要性 2) 快速切换的四类作业 4. 快速切换的实施步骤 1) 第一步：区分内部作业与外部作业 2) 第二步：内部作业要尽可能转换为外部作业 3) 第三步：缩短内部作业时间 4) 第四步：缩短外部作业时间 第四讲：生产标准作业 1. 标准作业概述 1) 标准作业定义 2) 标准作业与作业标准区别 3) 标准作业的前提条件与必要条件 2. 标准作业三大要素 1) 节拍时间 2) 作业顺序 3) 在制品 3. 标准作业设计与应用 4. 标准作业改善 1) 降低人员循环时间差 2) 缩短人员循环时间 3) 设备改善效率提升 第五讲：设备TPM 1. TPM概述 1) TPM定义 2) TPM起源与发展 3) TPMOEE目标管理 2. TPM活动内容 1) 自主保全 2) 计划保全 3. TPM活动实施 1) 活动的策划 2) 活动启动 3) 活动的实施 4) 活动的内化 第六讲：A3报告工具应用 1. A3报告概述 1) 什么是A3报告 2) A3报告的本质 3) A3报告的特点 4) A3报告的优点 5) A3报告思维的七个要素 6) A3报告的四种类型 2. A3报告的思维与制作应用 1) 报告背景描述 2) 报告的现状描述方式 3) 报告的目标设计 4) 根本原因的使用方法 5) 应对措施的策划 6) 检查及确认结构果 7) 下一步行动方案 3. A3报告的实战应用 1) A3报告与PDCA的区别 2) 如何制作A3表格 3) 案例练习：A3报告的实战应用 第七讲：QC工具应用 1. QC工具之检查表实战应用 1) 检查表定义 2) 检查表类型 3) 检查表制作五项原则 4) 案例：某企业检查表的运用 练习：结合企业质量管理需求，设计查表图 2. 排列图实战应用 1) 什么是排列图 2) 排列图的用途 3) 排列图的制作方法 练习：结合企业质量管理需求，制作排列图 3. 因果图实战应用 1) 关于因果图 2) 因果图的类型 3) 因果图的制作方法 4) 因果图的注意事项 案例：结合企业质量管理需求，制作排列图 4. 直方图实战应用 1) 直方图定义 2) 直方图用途 3) 直方图制作的5步骤 4) 直方图作图的关键要点 练习：结合企业质量管理需求，运用直方图分析数据 5. 控制图法实战应用 1) 控制图的定义 2) 控制图的用途 3) 控制图的制作步骤 4) 控制图制作要点 练习：结合企业质量管理需求，运用直方图分析数据 6. 散布图实战应用 1) 关于散布图 2) 散布图解决问题 3) 散布图的6 中类型 4) 散布图系数说明 练习：结合企业质量管理需求，运用散布图分析数据 7. 层别法实战应用 1) 层别法定义 2) 层别法解决问题 3) 层别法的类型 4) 层别法实用注意事项 第八讲：黑灯工厂 1.什么是黑灯工厂 2.黑灯工厂的特征与功能 3.黑灯工厂与精益生产关系 思考：打造黑灯工厂，我们需要做什么？ 说明：具体课纲将结合企业实际需求与时间安排进行增减与调整，以达到最佳的培训效果！
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