|
课程背景： 客户的需求在急剧变化，企业面临的挑战也日趋严峻。而最大的挑战是技术的挑战，是市场的挑战，是品牌的挑战，是产品力的挑战，这些归根结底，都在于企业管理方式的挑战。 精益生产管理方式自日本丰田形成以来，不仅让日本的企业傲视全球，更让先进国家的企业引用受益，全世界没有任何一家卓越制造企业没有推行过精益生产的，无论是离散性行业，还是流程性行业，而且大量企业已经将精益生产管理形成了企业内部的管理模式。 基于当前的经济状况及挑战，精益管理的思想，方法、工具仍然是企业精细化管理，质量升级、成本控制、效率提升的有效法宝。 制造业管理要走的是精耕细作，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，必须向卓越的精益制造实践的先行者学习。 但是对于不同的行业，精益管理的思想与价值思维虽然都是共同的，但在具体实施中，各种工具的方法的使用就需要结合实际，符合行业、企业的特性进行灵活的运用。只有这样，才能达到真正的精益生产管理的目标。 本课程主要从企业价值创造的角度，从行业的精益管理需求出发，结合十多年行业精益生产管理及集团精益模式推广的经验综合设计，旨在帮助企业掌握符合企业自身的精益生产管理思想与方法的精髓。 课程收益： l 正确认知企业生产价值与利润的实现路径，建立价值思维。 l 掌握生产线平衡的分析方法与步骤。 l 学会运用价值流的分析方法进行生产线平衡改善。 l 掌握七大浪费的问题分析方法与改善思路。 l 掌握精益现场布局的基本原则与方法。 l 树立持续改善的价值逻辑，结合实际工作进行布局优化。 课程时间： 2天，6小时/天 课程对象： 中基层生产管理人员、技术人员、现场管理人员 课程方式： Ø 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼 Ø 培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。 Ø 课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。 课程大纲： 第一讲：精益生产现场管理价值 1. 精益生产价值逻辑 1) 增值 2) 非增值 2. 精益生产的七大浪费 1) 搬运浪费 2) 库存浪费 3) 动作浪费 4) 过度加工 5) 过度生产 6) 返工浪费 7) 等待浪费 研讨练习：企业的增值与非增值分析！ 第一部份：生产线平衡分析 第二讲：生产线平衡分析 思考：生产线速度的快速与产量的关系？ 1. 生产线的节拍原理 2. 生产瓶颈的现状分析 3. 瓶颈对效率的影响 4. 生产平衡率的损失计算 案例练习：掌握生产线平衡的计算方法？ 第三讲：精益生产线平衡基本原则方法 1. 生产线平衡的基本原则 2. 生产瓶颈改善的六种方法 1) 提高技能训练 2) 调整作业人员 3) 增加作业人员 4) 作业拆解分割 5) 改进工具夹具 6) 提高设备效率 3. 生产作业改善的四个原则 1) 取消 2) 合并 3) 重排 4) 减化 案例练习：结合实际工作进行工具方法的训练掌握。 第四讲：生产线平衡十步法应用 第一步：明确改善目的和对象： 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况： 第三步：了解产品工艺流程并分解各工序的作业要素： 第四步：对各作业要素进行时间观测； 第五步：对观测记录的结果进行处理 第六步：绘出生产线平衡图； 第七步：计算目前的平衡率等； 第八步：提出改善目标及实施方案； 第九步：依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善； 第十步：改善结果的分析、总结和评价。 第二部份：生产现场布局设计 第五讲：精益一个流原理 1. 什么是一个流 2. 一个流的优点 3. 一个流改善技术特点 第六讲：一个流的生产现场布局 1. 设备布局不合理的三种现象 1) 鸟笼形布置 2) 孤岛形布置 3) 直线形布置 2. 精益现场布局的五种方式 1) 串联式布局 2) 并联式布局 3) U型布局 4) V型/L型布局 5) 单元式布局 3. 精益布局的六项原则 1) 统筹规划原则 2) 最短距离原则 3) 物流顺畅原则 4) 立体空间原则 5) 安全满意原则 6) 灵活机动原则 研讨练习：结合企业实际情况进行布局设计训练。 说明：具体课纲将结合企业实际需求与时间安排进行增减与调整，以达到最佳的培训效果！
| 
