| 第一部分：精益生产概述
■精益生产方式简介
■精益生产方式产生的背景
■精益生产追求的目的
■构筑精益企业之屋
■精益工厂追求7个“零”极限目标
■精益生产方式-五个原则 ■精益生产方式的基础－5S ■精益生产的出发点－价值识别 ■认识及消除生产过程中的七大浪费
工具演练：工序浪费现象分析表制作
第二部分、精益生产方式之—价值流分析
■现代制造企业的价值困惑
■生产系统价值流分析
■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
■识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
■如何利用价值流图来寻找浪费
案例分析与工具演练：价值流程案例分析与演练
第三部分、精益生产方式之－柔性生产单元与U型布局
■单件流动
■按工艺流程布置设备
■生产速度同步化
■设备小型化 ■生产线U形化 ■多工序操作 ■走动作业 ■员工多能化 ■一个流生产的推行步骤 ■生产线平衡技巧与改善
案例研讨分析：生产线平衡步骤案例分析
第四部分、精益生产方式之－拉动生产与看板管理
■快速响应客户的拉动系统
■拉动系统图示 ■拉动式生产之信息传递工具---看板
■生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量
■看板的机能 ■看板运行的种类和工作原理 ■传送看板 ■生产看板 ■看板方式的六个原则 ■决定看板的数目 ■领取看板的运行过程 案例分析：精益企业看板工具及案例分析
第五部分、精益生产方式之－柔性化生产
■柔性生产2方面含义
■生产量的柔性
■时间的柔性
■柔性生产方式四个方面的特征
■柔性化的重要评估指标
■如何实现柔性生产
■滚动生产计划编排 ■生产柔性化：弹性化的布置 ■生产设备的弹性化
■作业人员的弹性化 ■产品设计的弹性化
案例分析：滚动生产计划编排工具及案例分析 第六部分、精益生产方式之－均衡化生产
■准时化的前提条件——均衡化
■均衡化的生产工序
■消除了不平均现象的均衡化
■批量生产和均衡化生产
■产品总量均衡化
■种类的均衡化
■生产均衡化之混合生产
■如何实现混合生产
■品种及生产数的排列
案例分析与工具演练：均衡生产与混合生产计划编排工具演练
第七部分、精益生产方式之－快速切换 ■JIT之切换效率改善 ■生产现场的切换动作 ■快速切换改善的着眼点 ■快速切换7法则
案例分析：快速切换案例研讨分析
第八部分、精益生产方式之－生产作业标准化
■为什么需要标准化作业 ■标准作业与非标准作业
■标准化作业实施方法
■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
■制定工序能力表 ■标准作业组合票及标准作业票
■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
■IE手法与精益标准化作业
■标准化工作研究步骤 ■IE手法与精益生产
案例研讨分析：标准作业组合票及标准作业票案例分析
第九部分、精益生产方式之－自 働 化
■自働化的定义
■自働化与自动化的的对比
■如何实现自働化
■使生产顺畅化
■确立标准作业 ■进行可视化管理 ■自働化设计：防错十大原理
案例研讨分析：防错方法案例分析
辅导项目1天：价值流程图 研究课题目的：清晰了解目前企业生产过程价值流过程，分析价值流程中的瓶颈与问题，精益价值流程设计。 一、精益价值流程图分析制作步骤
1、产品族确定 2、当前价值流程图
3、描述当前生产流程数据 4、精益布局改善方案设计
5、未来价值流程图 6、工作计划及措施 二、课题成果发表 辅导项目1天：单件流生产项目改善 研究课题目的：清晰了解目前企业生产过程价值流过程，分析价值流程中的瓶颈与问题，精益价值流程设计。 一、单件流生产的推行步骤与生产线平衡技巧与改善
1、产品族确定 2、当前价值流程图
3、描述当前生产流程数据 4、精益布局改善方案设计
5、未来价值流程图 6、工作计划及措施 二、课题成果发表 辅导项目1天：看板管理项目改善 研究课题目的：清晰了解目前企业生产过程价值流过程，分析价值流程中的瓶颈与问题，精益价值流程设计。 一、看板管理的推行步骤
1、产品族确定 2、当前价值流程图
3、描述当前生产流程数据 4、精益布局改善方案设计
5、未来价值流程图 6、工作计划及措施 二、课题成果发表 辅导项目1天：快速切换项目改善 研究课题目的：清晰了解目前企业生产过程价值流过程，分析价值流程中的瓶颈与问题，精益价值流程设计。 一、快速切换的推行步骤
1、产品族确定 2、当前价值流程图
3、描述当前生产流程数据 4、精益布局改善方案设计
5、未来价值流程图 6、工作计划及措施 二、课题成果发表 | 
