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烟草行业全面设备运行管理实务TPM 课程简介 TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标，来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开，建立最有效设备使用及 生产保全等达到零损失。 通过改善传统设备管理的模式，以自主保养与专业保养相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境。 课程收益 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。设备自主保全活动就是以全员参与的小组方式，我们希望学员通过此次培训达到以下目的：
1. 强化设备基础管理，提高设备可动率；
2. 维持设备良好状态，延长设备寿命；
3. 提高全员自主保全活动意识；
4. 掌握设备自主保养活动标准化管理方法； 培训时间：2天（12课时） 培训对象：车间主任、设备主管、现场班组长、工段长、现场管理者 培训大纲： 一、TPM全面设备管理体系的建设 1、TPM全员设备保全管理概论 2、设备管理的目的及目标 3、专业设备管理的基本概念体系 4、六位一体的设备管理模式 5、TPM的“三全”核心与现场“五步”特点 6、设备全生命周期管理 二、TPM全面设备管理的推行准备 1、TPM活动导入的关键 2、TPM活动推进委员会 3、 TPM活动导入的十二步骤 4、推行TPM的评价指标化 5、设备六大损耗与设备综合效率OEE 6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间 11、TPM的活动中心——TPM的八大支柱 12、TPM管理的基础-----现场5S管理 13、设备自主维护管理的内容：自主点检、自主保养、自主改善 演练：设备六大损耗OEE值案例运算 三、烟草行业设备自主点检标准管理的基本方法 1、设备点检管理的定义 2、设备点检保养的目的 3、设备点检保养的必要性 4、设备点检保养的原因：延长设备使用寿命周期 5、点检的五层防护系统工作体系 6、设备点检制的运营要点 7、日常点检工作内容 8、定期点检（长期）的工作内容 9、设备点检规范化指导书标准项目 10、精密点检与设备劣化倾向管理 11、设备点检管理的PDCA循环 12、设备点检实绩記录 13、点检作业标准化管理 演练:设备点检表的制作要领演练 案例：总点检项目案例分析 四、烟草行业设备自主保养标准管理的基本方法 1、设备维护保养目的 2、设备维护保养的基本要求 3、设备维护保养标准 4、设备的三级保养管理标准 5、设备的日常维护保养——日保养 6、设备的一级保养 7、设备的二级保养 “三好”、“四会”、“四项要求” 并遵守“五项纪律” 案例：设备维护保养标准表制作 8、设备清扫管理标准 （1）设备清扫作业的目的 （2）设备清扫作业标准 （3）发生源/困难源对策 （4）污染源头治理三项对策 （5）困难源的治理三种方法 讨论：污染源视频案例讨论 案例：发生源/困难源改善案例分析 演练：发生源及困难部位改善计划表制作 9、机械设备润滑管理标准 （1）设备润滑基础知识 （2）润滑油脂的质量指标 （3）润滑油脂的选择 （4）设备润滑管理的基本内容 （5）对企业设备润滑管理的要求 （6）设备润滑的“五定”与“三过滤”要求 （7）润滑油的换油方式 （8）润滑油的污染控制 （9）识别润滑实施运作流程 10、设备目视化管理 案例：日常润滑典型案例 案例：设备目视化典型案例 案例：定期润滑典型案例 五、烟草行业设备状态检修标准管理的基本方法 1、检修工程的分类与管理 2、检修工程管理流程与要求 3、日、定、年修业务流程 4、定修制维修业务流程图 5、定修管理的主要内容与要求 6、从预知维修到状态维修 7、以可靠性为中心的状态维修 8、设备潜在故障P－F间隔 10、状态检修管理作业标准 11、设备状态检修费用优化机制建立 12、设备状态检修成本的预算管理 13、检修备件计划管理流程 案例：滚动轴承功能故障前的不同潜在故障点分析 案例：汽机检修作业标准案例分析 案例：备件提报情况案例分析 案例：ABC管理法在备件管理中的应用案例 六、烟草行业设备零故障管理及设备自主改善活动 1、设备零故障的目标及故障为零的原则 2、设备零故障管理的关键对策 3、设备改善提案活动 4、个别改善活动的要点 5、设备全面改善活动 6、设备切换的改善方法 7、问题的定义分类与结构 8、设备故障问题分析与改善的十步骤 9、防错法 (PokaYoke)的应用 10、设备维护前瞻性的预测方法（FMEA） 11、设备劣化PM分析与改善 演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论 案例：设备问题分析步骤案例及分析工具演练 七、烟草行业设备信息化管理系统（EAM） 1、设备管理信息化的发展趋势 2、EAM的管理思想与管理体系 （1）将企业的设备资产作为企业的重要资源进行管理 （2）设备资产实现投资回报最大化的价值链路线图 （3）利用计算机系统来控制设备资产管理的整个流程 3、EAM与企业信息系统的集成 4、EAM的主要技术和方法 （1）建立支持企业实现标准化管理的标准信息库 （2）开放的设备资产树设计 （3）建立设备全寿命周期管理与全寿命周期费用分析模型 （4）建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系 （5）建立维修项目标准库 （6）故障管理与故障分析 5、EAM的核心管理价值与应用效果
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