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质量筑基——全面质量管理（TQM）推行实务 课程背景： 改革开放四十多年，中国经济的发展进入新的阶段，面临着诸多更为严峻的挑战，而老牌日本和欧美企业的质量管理已经发展的比较成熟，进入全面质量管理阶段，苹果、通用电气（GE）等企业在1961年费根堡姆（Feigenbaum）提出的“全面质量管理”，朱兰（Juran）提出“质量三部曲”（策划-控制-改进），摩托罗拉1987年提出六西格玛的支持下，质量目标从“合格”转向“近乎完美”（3.4PPM缺陷率）。 2010年代至今，数字化工具Minitab等SPC软件替代手工图表，ERP/MES系统实现质量数据实时追踪，智能时代的IoT、大数据、AI重构了质量管理逻辑，数字化转型驱动：智能制造、大数据和物联网技术的发展，要求企业将质量管理与数字化工具深度融合，实现质量数据的实时监控与分析； 目前中国产品质量正处于一个产品升级的转型期，客户、消费者需求正逐步从品牌走向品质，从价格取舍迈向价值获得，面临着这些现实需求，实施全面质量管理是企业突破困境和获得竞争优势的必经之路，TQM（全面质量管理）以系统性思维重塑质量管理逻辑，以客户需求为导向，通过全员参与，从源头预防缺陷到持续优化流程，全过程的对质量进行管理，采用PDCA循环构建端到端质量闭环改善，可使企业实现降本增效、提升品牌竞争力，实施全面质量管理将助力企业建立预防为主的质量文化，最终使企业实现从合规到卓越的战略腾飞。 课程收益： ● 掌握QC七大手法及SPC/MSA工具，具备精准分析、监控现场质量数据的能力 ● 精通FMEA、防错法等预防工具，能识别设计/制程风险并制定预防方案 ● 学会运用PDCA循环及8D问题解决法，结构化处理复杂质量异常与客诉 ● 掌握SIPOC、QFD等过程管理方法，具备跨部门流程优化与质量目标分解能力 ● 建立零缺陷质量意识，掌握推动全员参与、营造持续改进质量文化的策略 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：质量经理、质量主管、 生产主管、班组长、IE工程师、工艺管理员 课程方式：讲授、互动、练习、训练、等多方式相结合 教学规划：分层教学 基层员工：QC七工具+5S 中层管理者：FMEA+SPC+跨部门协同 高层领导：质量战略+文化塑造 课程大纲 第一讲：导入篇——TQM基础理论 一、TQM核心理念 1. 定义：全员、全过程、全企业的质量改进 2. 四大核心原则（戴明14条简化版） 1）全员参与：从CEO到一线员工 2）全过程控制：设计→生产→交付→服务 3）持续改进：PDCA循环 4）客户导向：VOC驱动质量决策 二、质量大师理论 1. 戴明（Deming）：PDCA循环 2. 朱兰（Juran）：质量三部曲（策划-控制-改进） 3. 克劳士比（Crosby）：零缺陷、质量成本（PONC） 三、质量发展史 1. 检验→统计→全面→智能质量4.0 2. 各国特色：日本（Kaizen）、美国（六西格玛）、德国（工业4.0） 第二讲：过程管控篇——TQM之质量过程控制 一、品质保障体系 1. 品质保障体系的定义与核心目标 2. 核心目标 1）预防缺陷（而非事后检验） 2）标准化作业（减少人为变异） 3）合规性保障（符合ISO/行业法规） 4）持续改进（PDCA循环） 3.品质保障体系的四大核心模块 模块1：质量策划（Plan） 模块2：过程控制（Do） 模块3：质量评估（Check） 模块4：持续改进（Act） 4. 品质保障体系的落地步骤 步骤1：体系设计 步骤2：文件化建设 步骤3：实施运行 步骤4：审核改进 5. 品质保障体系的本质：用系统方法替代人治 1）建标准：明确客户要求的量化指标 2）控过程：预防、检测、响应三线防御 3）保闭环：问题归零与知识沉淀 案例：智慧的眼睛 二、研发企划设计质量管理 1. 掌握客户要求的关键 2. 设计阶段质量管理的重点 3. 品质功能的展开 案例：品质功能展开案例 三、生产准备、采购管理阶段质量管理 1. 生产准备的要点 2. 采购管理的要点 四、生产阶段质量管理 1. 生产阶段的目的和管理重点 2. 生产初期的管理 3. 检查也是重要部分 案例：“标准化作业”：制定统一的操作规范 五、销售阶段质量管理 1. 探索顾客评价和潜在要求 2. 对现有产品进行顾客满意度调查 案例：顾客满意度调查 六、库存与流通阶段质量管理 1. 库存与流通阶段的核心质量风险 2. 库存质量管理关键控制点 1）仓储环境控制 2）库存状态监控 3） 特殊物料管理 3. 流通阶段质量管理关键措施 1）包装设计与验证：ISTA测试标准、防护设计 2）运输过程监控 ——IoT设备应用、承运商管理、质量协议（如货损率＜0.01%）、定期审核（TAPA TSR认证） 3）交付前检验 案例：在制品统计表 七、实施TQM过程控制的关键步骤（8步法） 步骤1：质量目标分解 工具：平衡计分卡 步骤2：过程识别与映射 方法：SIPOC模型（Supplier-Input-Process-Output-Customer） 工具：价值流图（VSM）：识别增值/非增值活动 步骤3：过程控制计划（PCP） 步骤4：过程能力分析 案例：某轴径加工过程能力计算 USL=10.2mm, LSL=9.8mm,σ=0.05 Cpk=min[(10.2-10.0)/3σ,(10.0-9.8)/3σ]=1.33 步骤5：过程监控与数据收集 步骤6：过程审核与诊断 步骤7：过程改进（PDCA） 步骤8：标准化与知识管理 总结：常见问题与对策 第三讲：工具落地篇——TQM之核心工具模块与实施流程 一、基础工具（QC七大手法） 1. 检查表 2. 层别法 3. 柏拉图 4. 因果图 5. 直方图 6. 散布图 7. 控制图 课堂练习：根据数据进行分层，制作柏拉图 二、进阶工具 1. 问题解决型：8D报告、5Why分析、A3报告 2. 预防型 1）FMEA（DFMEA/PFMEA） 2）QFD（质量功能展开） 3）防错法（Poka-Yoke） 课堂练习：FMEA小组实战 案例分享：防错法实战 三、数据分析工具 1. 统计过程控制（SPC） 2. 测量系统分析（MSA） 3. 假设检验（t检验/ANOVA） 四、TQM实施流程 1. 战略部署 2. 质量方针制定（SMART原则） 3. 质量目标分解（公司→部门→个人） 4. 流程优化 5. SIPOC流程分析 6. 关键过程识别（CPP） 7. 标准化（SOP）与可视化 8.持续改进机制 9. 质量小组（QCC）活动 10. 提案改善制度 11. 标杆管理（Benchmarking） 第四讲：深化拓展篇——TQM之人员与文化管理 1. 质量领导力 2. 管理层质量承诺 3. 质量KPI设计（平衡计分卡） 4. 全员参与机制 5. 质量意识培训 6. 跨部门质量委员会 7. 质量激励机制（如质量之星评选） 8. 质量文化建设 9. 零缺陷文化 10. 透明化沟通（质量看板） 11. 容错与学习机制 案例：丰田安灯（Andon）系统 模拟演练：8D报告编写
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