当前安全生产领域正处于国务院安委会《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024-2026年）》深化实施的关键阶段，政策层面明确要求高危行业强化“责任穿透至基层”“数字化风险管控”“班组级隐患前置防控”，同时将企业安全考核与信用评价、资质审批深度绑定，叠加AI监测、电子作业票等技术应用的强制推广，企业面临“从顶层政策到一线落地”的严峻传导压力。

然而从企业实际管理现状来看，作为“兵头将尾”的一线主管（班组长、车间主任等）普遍存在安全职责边界模糊、班组安全管理方法缺失、现场风险识别与处置技能不足等问题，导致企业安全制度沦为“纸上条款”，班组层面常出现“风险排查流于形式、危险作业管控漏项、应急响应效率低下”等现象，甚至引发可记录伤害率高、危废处置成本居高不下等实际损失（如部分企业可记录伤害率仍达4. 2、应急响应超25分钟）。

本课程正是针对这一核心矛盾，通过体系化理论讲解、行业标杆案例分析，帮助一线主管明确安全管理核心职责、掌握班组自主管理工具，破解“政策上热、中层温、班组冷”的落地难题，推动企业安全管理从“事后处置”向“班组级本质安全”转型，最终实现安全政策穿透、风险前置防控、事故率显著降低的目标。

●学会EHS职责穿透方法：掌握“公司-部门-班组”三级责任分解技巧，能结合企业实际岗位制定可量化的安全KPI，并运用“责任清单+考核挂钩”工具确保安全职责落地到班组每一个操作环节。

●掌握班组安全管理核心工具：熟练运用JSA开展作业风险预判、LOTO实施能量隔离、“一班三检”执行动态排查，能独立搭建班组级安全管理台账，实现风险防控流程标准化。

●学会危险作业全流程管控技巧：掌握登高、受限空间等高危作业的分级管控方法，能制定作业许可电子审批流程，通过“安全确认表+现场监护要点”规避人员违规操作、装备失效等风险。​

●掌握班组应急处置实战方法：学会“黄金3分钟”应急响应流程，能运用应急决策树手册快速判断事故等级，组织班组开展无脚本应急演练，提升突发场景下的协同处置能力。​

●学会班组安全自主管理推进技巧：掌握“目标设定-计划执行-评价改进”的班组自主管理闭环方法，能通过“安全积分制”“隐患吹哨人奖励”等机制激发班组成员参与度，运用KYT工具引导全员参与风险改善，打造自主运行的班组安全生态。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：厂长、营运经理、车间主任和生产主管、EHS总监、EHS经理、安全主管和安全工程师；

课程方式：理论讲授+案例分析研讨+角色扮演与情景模拟+问题讨论与总结+关键技能演练+视频分享

案例：某化工企业EHS管理职责体系

EHS商业价值：领导力从安全开始

VUCA时代：管理工厂变化与不确定性带

——创建安全文化

——建立信任，沟通机制

政策解读：国务院安委会印发《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024-2026年）

以下是关于国务院安委会《安全生产治本攻坚三年行动方案（2024-2026年）》的补充内容分析，结合政策导向和安全生产管理实践提炼：

特点一：源头防控与系统施治相结合（聚焦重大风险源）

特点二：数字化转型深化应用（推广AI风险监测预警平台）

特点三：精准执法与长效建设并重（推行“执法+专家”模式）

1）企业主体责任强化

2）部门协同联动责任

3）地方政府属地责任压实

1）责任传导机制：如何破解“上热中温下冷”难题，确保责任落实到基层班组和一线员工？

2）技术与治理融合：数字化平台建设如何避免“数据孤岛”，实现风险预警与处置闭环？

3）社会力量参与：如何通过保险、征信等手段激励第三方机构参与安全治理？

4）新兴领域监管：新能源（如储能电站）、新业态（平台经济）安全标准如何快速补位？

1）矿山领域：2024年底前完成所有地下矿山“电子封条”安装，AI识别人员违规进入风险区域。

2）化工园区：要求2025年前建成安全风险智能化管控平台，整合企业DCS、视频监控和环保数据。

3）建筑施工：全面推广“安全日志APP”，工人每日上传隐患照片，项目经理同步签批整改。

讨论：公司涉及到的危险作业类型

1. 做出规定

2. 安全教育

3. 安全许可证

4. 持证上岗

1. 机械危险源

2. 机械路径

3. 危险作业检查点

4. 能量控制

1）未佩戴安全帽进入施工现场

2）未戴防毒面具进入受限空间

3）摘除防护手套操作旋转设备

控制方法：执行“双随机”检查制

1）带电检修未执行挂牌上锁（LOTO）程序

2）擅自修改设备运行参数超限生产

3）跨越运行中的传送带抄近道

1）流程优化：实施“三指确认法”

2）行为干预：布置人因失误警示墙

1）连续工作12小时后操作行车吊装

2）边看手机边操作数控机床

3）夜班巡检时打瞌睡

控制方法：监测技术、排班管理、环境优化

1）为赶工期省略安全防护措施

2）炫耀性单手操作重型设备

3）凭经验拒绝使用新型安全装置

控制方法：心理干预、激励机制、监督、数据支持：

讨论：作业危害在哪里？

1. 能量意外释放（机械能、电能、热能）

2. 有毒有害物质接触（化学品、粉尘、辐射）

3. 人机交互失控（设备故障、操作失误）

4. 空间环境风险（高处坠落、密闭空间窒息）

典型案例：维修作业中机械伤害事故（某食品厂包装生产线维护作业）

1. 能量隔离

案例：事故中若执行LOTO程序（切断气阀+锁闭电箱）

2. 可视化管理

标准做法：使用红/黄锁具区分不同工种，悬挂能量隔离点标识图

3. 冗余防护

实践：重要设备设置"双急停"按钮（设备两端各1个，间距＞2米）

典型场景：车间内更换照明灯具（3m）、仓库货架二层取物（2. 8m）、设备平台日常巡检（4m）

1）作业前需填写《高处作业审批单》

2）使用全身式安全带+缓冲绳

3）设置警示区域

1）化工塔器外部保温层修复（12m）

2）钢结构厂房横梁焊接（10m）

3）储罐顶部仪表检修（8m）

1）需编制专项方案

2）强制设置生命线系统

3）实施双人协同作业

1）百米烟囱防腐施工

2）风力发电机叶片检修

3）高压输电塔抢修

典型管控工具：智能安全帽、3D扫描建模、无人机巡检

1）防护装备缺失或失效

典型表现：未系安全带或安全绳、安全绳磨损超限、锚固点设置错误

2）作业平台/支撑结构缺陷

典型表现：脚手架未满铺跳板、升降机护栏高度不足、高空车支腿未完全伸展

3）环境突发风险

4）作业行为失误

简易识别工具：坠落风险四象限图

措施一：正确使用防坠落装备

措施二：设置稳固作业平台

措施三：全面环境防护

措施四：强化安全管理

1. 风险等级化管理与重大事故预防

工具：风险热图与防御矩阵

2. 安全文化成熟度

3. 通用性安全要求与防护装置设置

通用性安全要求：作业许可制度+人员资质管理+现场动态管控

防护装置设置：本质安全防护+坠落防护系统+智能监测装置

1）生产执行终端

2）风险管控末梢

3）安全文化载体

1）安全生产的战术单元

2）风险防控的首道屏障

3）人才培养的实践基地

任务一：作业标准化执行

任务二：三级安全教育

任务三：动态风险排查

任务四：特种设备监护

任务五：应急处置能力

任务六：安全绩效考核

任务七：本质安全提升

1）生产组织的指挥官：平衡安全与效率的决策者

2）团队安全的监护人：掌握12类高风险作业审批权限

3）企业战略的转化器：将安全政策转化为可执行操作程序

1）要带兵打仗

2）要铁面考核

3）要教学相长

4）要动态控制

误区一：保姆式管理（替代员工进行风险辨识）

误区二：运动式检查（突击式台账造假应付检查）

误区三：经验主义决策（凭主观判断替代标准流程）

误区四：救火队定位（重事后处置轻事前预防）

案例：中国广核集团实施《黄金人班组长培养计划》

1）目的性原则

2）民主性原则

3）规范性原则

1）零事故运行：落实"三零"指标（零违章、零隐患、零伤害）

——作业标准可视化

——建立“三个一”检查机制

——推行“安全曝光台”

3）能力持续提升

能力一：风险预防能力

能力二：规范执行能力

能力三：应急处置能力

能力四：安全监督能力

能力五：持续改进能力

工具：虚拟现实训练舱、智能工牌、数字孪生系

1. 设定目标，指标

2. 制定活动计划

3. 定期评价分析

4. 制定班组安全管理战术和案例说明

5. 危险源管控

6. 作业文件

7. 设置EHS培训

8. 安全活动

9. 事故事件管理