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课程背景： 当前制造业正面临双重压力： 一方面，市场竞争白热化，客户对交付周期、产品质量的要求持续提升，原材料与人力成本上涨挤压利润空间；另一方面，工业4.0推动设备自动化、智能化升级，设备复杂度显著增加，传统“事后维修”模式已难以应对故障频发、停机时间长、备件消耗大等问题，不少企业陷入“效率低-成本高-质量波动”的恶性循环，甚至因设备安全隐患违反环保与安全生产法规，错失市场机遇。 TPM作为当今制造业管理的重要潮流，其实施效果已经得到了广泛验证。《TPM全员设备维护保养》课程为制造业干部提供了一个系统学习和实践TPM的平台，帮助企业实现生产效率和效益的双重提升。对于希望在激烈市场竞争中脱颖而出的制造型企业来说，TPM无疑是一条最直接、最有效的途径。 本课程以“从5S到0故障”为核心，采用理论+实践案例教学，先让学员掌握5S现场管理、设备点检等基础方法，夯实全员参与基础；再深入讲解预防性维护体系搭建、OEE提升技巧，解决设备故障多、停机久问题；还融入智能制造下设备数字化管理工具应用，助力企业降低维修成本与资源浪费，提升员工技能，最终实现故障停机时间降低、控成本、保安全，筑牢智能制造转型竞争力。 课程收益： 1. 掌握TPM体系搭建与落地方法，提升全流程设备管理能力； 2. 学会OEE计算与生产损失分析方法，提升效率优化能力； 3. 掌握设备维护实操工具与技巧，提升故障预防与解决能力； 4. 掌握TPM全员参与推进方法，提升团队协同与管理能力； 5. 学会结合数字化工具推进TPM，提升智能制造适配能力。 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：制造业各职能部门经理、主管及生产部门、设备维护保养部门班组长级以上干部 课程方式：理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、改善计划 课程工具报表： 课程大纲 第一讲：认知基础——TPM的理念与价值 一、TPM的定义与发展历程 1. TPM的起源与演变 2. TPM在全球制造业的应用现状 二、TPM的核心理念与目标 1. 零故障、零不良、零事故 2. 全员参与与持续改善 三、TPM的实施价值 1. 提升生产效率 2. 降低运营成本 3. 改善产品品质 4. 增强企业竞争力 案例：丰田汽车通过推行TPM 第二讲：TPM体系核心——八大支柱的逻辑与落地要点 一、自主维护：让操作人员成为“设备主人” 1. 操作人员的设备维护职责 2. 自主维护的七个步骤 1）初期清扫 2）发生源困难部位应对 3）制定自主维护临时基准 4）总点检 5）自主点检 6）标准化 7）自主管理 案例：某汽车零部件厂让冲压车间操作员承担设备日常清扫与点检 二、计划维护：构建预防性维护体系 1. 维护计划的制定与执行 1）设备分类 2）维护需求分析 3）计划编制 4）计划执行与跟踪 2. 维护模式升级 ——从预防性维护到预测性维护 三、个别改善：聚焦生产损失的精准消除 1. 两大方法识别生产中的损失 1）现场观察法 2）数据分析法 2. 制定和实施改善措施 工具：PDCA循环 四、初期管理：从源头降低设备全生命周期成本 1. 新设备的设计与引进 2. 设备安装与调试的优化 五、品质维护：设备与品质的联动管理 1. 设备维护对产品品质的支撑 2. 品质问题的分析与解决 工具：设备故障记录表、5Why分析法 六、教育与培训：打造TPM能力梯队 1. TPM推进人员的技能培养 2. 员工操作与维护能力的提升 工具：员工技能矩阵表 七、安全与环境管理：TPM的底线保障 八、间接部门效率化：TPM的协同支撑 1. 跨部门协作流程优化 2. 间接作业损失分析 第三讲：TPM核心工具——设备综合效率（OEE）与生产损失分析 一、OEE的定义与计算 1. 三大核心指标 1）时间开动率 2）性能开动率 3）合格品率 2. OEE的计算公式 案例：注塑机OEE计算 二、生产损失的识别与分析 1. 六大损失类型 1）故障损失（设备停机） 2）换模/调整损失（切换产品时间） 3）空转/短暂停机损失（设备未生产） 4）速度损失（实际速度低于理论速度） 5）品质损失（不良品返工/报废） 6）启动损失（开机初期不稳定） 2. 损失数据的收集与分析 三、OEE提升策略 ——通过TPM活动减少生产损失 1. 针对“设备停机损失”的改善措施 1）强化自主维护 2）优化计划维护 3）推进个别改善 2. 针对“质量损失”的改善措施 1）品质维护联动 2）数据追溯 3）员工培训 3. 针对“效率损失”的改善措施 1）减少换模损失 2）消除速度损失 3）优化启动流程 实战案例分享：注塑设备OEE效率提升分析 第四讲：TPM落地路径——实施步骤与推进方法 一、TPM实施的准备阶段 1. 组建TPM推进组织 2. 制定TPM实施计划 二、TPM实施的启动阶段 1. 宣传与培训 2. 试点区域的选定与实施 三、TPM实施的全面推广阶段 1. 逐步扩大实施范围 2. 持续改善与优化 四、TPM实施的评估与改进 成功案例：连续型产品设备自主维护案例 操作演练： 1）设备点检与维护的实操演练 2）生产损失分析与改善方案制定 课程总结与答疑 1. 课程内容回顾 1）TPM的核心知识点总结 2）TPM实施的关键步骤 2. 学员提问与答疑 ——针对学员在实际工作中的问题进行解答 3. 后续行动计划 1）制定TPM实施的初步计划 2）提供TPM推进的资源与支持
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