自精益管理诞生以来，丰田管理方式成为世界的标杆潮流，各个行业的纷纷效仿其特有的消除浪费之道，从5S到及时化生产，丰田的全套工具上马到本企业，从参加培训到日本丰田研修，聘请咨询公司指导，全面推行丰田生产方式。

虽然付出了种种努力和投入了大量金钱，短期取得了一定的效果，却难有本质上的成功者，顾问一走，领导一松，又恢复到原始的制造和管理方式上了，如何维持这些改善成果不下滑呢？主要因素是企业没有形成复合自身特点的一套精益运营管理体系，并对精益运营体系内的系统方法论无法结合企业自身特点落地，需要通过精益运营系统性培训加实操落地的模式培训落地。

本课程正是针对这一痛点，采用“系统性培训+实操落地”的模式，帮助企业破解精益管理成果难以维持的难题。通过深入剖析精益运营的核心逻辑与适配方法，引导企业结合自身业务特性搭建专属的精益体系，同时通过大量模拟演练与现场指导，让管理人员掌握将理论转化为实践的能力，最终实现从工具应用到体系构建的跨越，全面提升企业的综合管理效能，确保精益改善成果能够长效保持并持续优化。

1. 打破思维惯性，树立精益化意识；

2. 明确精益化管理意义，提升导入动力和信心；

3. 掌握精益化管理要点，搭建精益化管理体系；

4. 提升精益化管理能力，建立高绩效精益组织；

5. 实操精益化管理工具，掌握减少浪费实施方案。

课程时间：2-3天，6小时/天

课程对象：质量、生产、工艺、研发、采购等主管和经理

课程方式：课程讲授、案例分享、角色扮演、实操演练、小组讨论、学员发表点评、开放式互动等

1. 精益管理的基本概念

2. 精益管理发展的需要

3. 企业经营价值流体系

1. 企业经营方程式-价值分析

2. 精益的三大核心理念

3. 精益价值链分析

1. 优秀公司的企业价值运营体系

2. 精益运营管理平台

3. 精益运营方针管理

案例分析：收益性改善项目运营管理模块展示分析

1）精益战略规划

2）精益体系搭建

3）精益项目管理机制

2. 精益推动企业变革

小组互动，PK游戏：项目管理团队搭建角色活动

案例分析：山东能源新驿煤矿实施“18610”浪费识别管理体系

1）全局视角分析

2）双状态图绘制

3）标准化符号体系

2. 价值流的绘制

1）选择产品PQ分析

2）浪费识别

3）ECRS改善提案

4）改善行动计划

4. 未来状态流：设计未来精益生产流程

小组演练：各小组到现场选择模块绘制价值流程图

1. 5S现场管理的基本理论

2. 现场管理的结构体系

1）整理流程梳理

2）三定原则：定位、定物、定量

3）找到污染源，设备点检

4）标准化、系统化

5）清洁涉及的文件

1）形式化

2）临时化

3）表面化

1）5S地图

2）评选红旗

3）目视化设计

案例分析：某电子制造企业推行5S管理，通过规范车间布局、实施三定原则

1. 均衡化生产的目的

2. 节拍时间的意义

1）实施节拍时间

2）优化生产计划

3）提升产线灵活性

4）加强供应链管理

5）员工培训和管理

4. 均衡化的生产日程的指定

1）优化生产流程

2）实施拉动式生产

3）调整响应时间

6. 解决多品种生产均衡化的难题：隔离法

1. 为什么需要标准化作业

1）制定统一标准

2）系统化培训

3）执行的监控和优化

案例分析：江西中烟广丰卷烟厂通过推进全要素融合式标准体系建设

1. TPM概念

2. 零缺陷法则

3. 八大支柱

1）5S活动

2）自主保全

3）计划保全

5. OEE

1）制定方针目标和计划书

2）推进自主管理活动

3）建立自主管理机制

4）定期检查和问题曝光

案例分析：山东能源新巨龙公司选煤厂创新构建“预防性维护+日历化检修”双重保险体系

1. 缩短生产过程时间的四大优点

2. 生产过程时间三要素

1）区分内部作业转换与外部作业转换

2）内部作业转换尽可能转换成外部作业

3）排除一切调整过程

4）完全取消作业转换操作

1）将外部转换作业标准化

2）只把该设备必要的部分标准化

3）使用快速紧固件

4）使用辅助工具

5）推行同时作业

6）采用机械的自动作业转换缩短作业转换时间的实施程序

案例分析：某机械制造企业应用快速换模技术，将内部作业转换时间缩短60%

1. 质量管理的理论体系

2. 六西格玛质量管理的基本概念

3. 质量保证体系

4. 工序能力分析

案例分析：某电子产品制造企业引入六西格玛质量管理

总结与规划：总结两天课程内容，各小组归纳总结并制定后续工作推进计划。