当前市场环境正经历深刻变革，全球化竞争日趋激烈，企业需从品牌竞争转向产品力角逐，中国产品也进入升级转型关键期。客户需求更注重品质与价值，不再局限于品牌和价格，同时信息技术、大数据等新兴技术的涌现，既为质量管理提供新工具，也对企业传统质量管控模式提出挑战，企业若不及时调整，易在市场竞争中落后。

在此背景下，企业面临诸多痛点：面对客户多样化、个性化需求，难以及时响应并精准满足；生产与服务流程中，质量问题频发却缺乏有效预防与改进机制，导致资源浪费、成本增加；供应链管理中，质量风险难管控，影响整体运营稳定性；数字化转型过程中，质量管理与智能技术融合不足，难以提升效率与质量水平，这些痛点严重制约企业发展。

本课程聚焦企业质量管理核心痛点，以“战略质量引领+全流程落地”为核心思路，通过系统拆解全面质量管理体系，将战略质量思维贯穿市场、研发、制造、供应链全环节，助力企业精准响应客户需求；依托PDCA循环、8D问题解决法搭建质量异常预防与改进机制，减少流程浪费；结合五大质量工具（APQP、PPAP等）与6Sigma方法论，搭配实际案例拆解，强化供应链质量风险管控能力；同时融入数字化工具应用，推动质量管理与智能技术深度融合，帮助企业突破传统管控瓶颈，实现从质量理念到落地执行的全方位提升。

1.深入理解全面质量管理（TQM）的核心概念，从单纯关注产品质量的思维模式跃升至涵盖企业整体运营的战略高度，为企业的长期成功奠定坚实基础；

2.学习如何在市场、研发、开发、制造和供应链等关键环节中有效实施全面质量管理体系（QMS），明确各环节的质量管理定位与实践方法，确保全链条的质量一致性；

3.掌握PDCA循环和8D问题解决法，能够结构化地处理复杂的质量问题和客户投诉，迅速找到根本原因并制定有效的解决方案，显著提升客户满意度；

4.熟练运用五大质量管理工具——APQP（高级产品质量规划）、PPAP（生产件批准程序）、MSA（测量系统分析）、FMEA（失效模式与效应分析）、DOE（实验设计）以及QC检验方法，增强日常操作中的质量管理能力；

5.深入了解6sigma质量改进方法论体系，并通过实际案例研究学习6sigma的具体应用以数据驱动的方式实现持续的质量改进和成本节约。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：企业总经理、部门经理，质量主管、生产主管、班组长、IE工程师、工艺管理员

课程方式：讲授、互动、练习、训练、等多方式相结合

1. 质量检验阶段

2. 统计质量控制阶段

3. 全面质量管理阶段

1. 管理重心：从事后检验把关转向事前预防

2. 管理模式：从分散就事论事转向系统综合治理

3. 管理核心：以质量为中心，推动全员参与

案例：海尔“砸冰箱”后转事前预防，建体系促全员参与，树质量口碑。

1）设计过程质量管理

2）制造过程的质量管理

3）辅助过程质量管理

4）使用过程质量管理

1）以顾客为中心

2）领导的作用

3）全员参与

4）过程方法

5）系统管理

6）持续改进

7）以事实为基础

8）互利的供方关系

案例：某电子企业全流程融质量管理，提竞争力与服务质量。

1. 理念渗透：通过培训树立“质量第一”“顾客第一”思想

2. 标准制定：明确企业人、事、物及环境的各类标准

3. 全员落地：推动全员参与全流程质量控制与管理

4. 基础保障：完善计量工作（测试、化验、分析、检测）

5. 信息支撑：搭建质量信息收集与流转机制

6. 责任绑定：建立全员质量责任制

1. 质量策划

2. 质量保证

3. 质量控制

4. 质量改进

案例：华为重研发质量管控，严管供应链，提产品竞争力。

1. 企业成长的发展路径

2. 企业可持续增长的基本要求

3. 制造支撑

4. 企业核心流程的融合

5. 经营KPI关联

6. 质量在全球化竞争中的核心价值

案例：苹果融质量管理于核心流程，提产品竞争力，增份额。

1. 制造模式升级：构建有竞争力的企业制造模式

2. 质量新使命：以精品质量为品牌增值赋能

3. 精品锻造路径：突破慢性不良、创造客户持续满意

4. 问题导向策略：向顾客的“不满点”发起挑战、从失败分析切入

5. 产品落地保障：用质量创新推动划时代产品落地

6. 千亿质量能力：支撑企业千亿征程的质量“五拳术”

案例：丰田推精益生产，改客户“不满点”，成行业领军者。

案例：三星全环节建质量体系，推创新控质量，产品畅销全球。

1. 结构化的产品开发流程IPD

2. 研发总体质量策略

3. 研发过程的质量控制原则

4. 确定质量目标和SMART原则

1）研发质量管理组织设置

2）研发质量管理组织定位

6. 研发质量绩效

案例：华为用IPD流程，设研发组织，提5G与手机竞争力。

1. 生产阶段的目的和管理重点

2. 生产初期的管理

3. 生产过程中质量检验的关键作用与实施

1. 需求挖掘：探索顾客对产品的评价与潜在需求

2. 满意度管理：现有产品的顾客满意度调查设计与实施

1. 检查表：数据收集与整理

2. 层别法：分类分析

3. 柏拉图：聚焦关键

4. 因果图：根因分析

5. 直方图：数据分布分析

6. 散布图：变量关联分析

7. 控制图：过程稳定性监控

1. D1：组建跨部门问题解决团队

2. D2：精准描述质量问题

3. D3：紧急不良处置

4. D4：深度原因分析

5. D5：制定针对性纠正措施

6. D6：验证纠正措施效果

7. D7：建立预防措施

8. D8：总结经验与团队激励

案例：某车企用8D体系，解决制动异常问题。

1. 六西格玛的起源与发展

2. 六西格玛的核心概念与价值

3. 六西格玛的组织架构与角色

4. 六西格玛项目选择与立项

案例：摩托罗拉推六西格玛降缺陷，某电子企业选焊接质量立项。

1. DMAIC流程

——定义-测量-分析-改进-控制

2. 各阶段目标与关键活动

3. 六西格玛项目成功要素

1）项目章程制定

2）客户需求分析（VOC）

3）关键质量特性（CTQ）识别

4）流程现状分析（SIPOC图）

5）项目计划制定

1）数据收集计划设计

2）测量系统分析（MSA）

3）流程能力分析

4）过程流程图绘制

1）数据分析与现状评估

2）根本原因分析

工具：鱼骨图、5Why

1）解决方案生成与评估

2）实验设计（DOE）应用

3）流程优化与改进方案落地

1）改进效果固化

2）长期监控机制建立

案例分析：汽车发动机结构件良品率提升案例

项目模拟：分组进行六西格玛项目演练

专家指导：针对演练项目的点评与优化建议