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班组零缺陷质量管理培训大纲 培训主题： 班组零缺陷质量管理培训 课程背景： 班组是企业的利润来源，如何提升员工质量意识和操作技能，挖掘质量成本金矿，提升 生产过程质量管理水平，降低质量成本，赚取更多隐藏的利润，是班组零缺陷质量管理所要达到的目标。那么，什么是零缺陷呢？零缺陷的核心精髓是第一次就把正确是的事情做对，减少返工、返修。 李见明老师发展和丰富了零缺陷的内涵，认为零缺陷是以精益求精、追求卓越的态度和决心，通过系统化、规范化、标准化的过程，达成一次做对的结果。从态度、过程和结果上探索零缺陷落地的方法和技巧，提出了零缺陷操作六步法，为班组零缺陷落地提供了操作指导，快速提升班组的质量管理水平，充分发挥班组的主观能动性，把从员工手中浪费的金钱捡回来，降低失败的质量成本，达到提质增效之目的。 该课程是吸取了众多全国标杆企业班组零缺陷质量管理实践的基础上，探索出零缺陷质量管理的落地方式，从班组需要掌握的零缺陷基本知识、生产过程零缺陷质量管理、质量改善和质量保证和从源头预防质量问题等方面，提升班组的质量水平和企业竞争力，赚取更多的利润，是班组推行零缺陷不可或缺的经典课程。 培训对象： 生产主管、班组长、领班、质量主管、班组长、推行零缺陷班组的班组长和班组质量员 培训效果/目标： (1) 提升班组质量意识 (2) 提升班组质量管理水平，确保质量提升 (3) 推动班组生产过程的标准化，进行质量预防和控制 (4) 学会质量改善的方法和工具 (5) 学会从源头上预防质量问题 (6) 提升企业的竞争力，赚取更多的利润 培训时间： 1天 课程特色： (1) 前沿性：最先进的质量管理方法 (2) 系统性：构建了零缺陷落地模型 (3) 三实性：实战、实用、实效见长，制造型企业直接可采用 培训大纲： 第一单元 班组需要掌握的零缺陷的基本知识 1.1零缺陷体验演练 1.2零缺陷的基本涵义 1.3 李见明老师对零缺陷发展的涵义 1.4 零缺陷操作六步法 第二单元 生产过程零缺陷质量管理 2.1 生产人员的标准化管理 2.1.1 明晰生产人员标准（数量、技能、意识、资格认证） 2.1.2识别生产人员的差距（数量、技能、意识、资格认证） 2.1.3 消除生产人员差距 2.1.4 对生产人员的执行力进行检查和督导 2.1.5 对生产人员的业绩情况进行评估 2.1.6 提升生产人员能力的措施 2.2 设备作业标准化管理 2.2.1 明晰设备的类型和点检项目 2.2.2 识别设备点检的项目差距 2.2.3 消除设备点检项目的差距 2.2.4 建立设备标准化作业指导书 3.2.5 设备作业指导书培训贯标 3.2.6 设备点检培训贯标 3.2.7 监测设备作业指导书和设备点检的实施情况 3.2.8 设备作业指导书和点检的进行改善 2.3生产流程的标准化管理 2.3.1明晰生产流程的标准 2.3.2识别生产工艺流程的差距 2.3.3 消除生产流程差距 2.3.4 对生产流程进行培训贯标 2.3.5 监测生产工艺流程实施情况 2.3.6 对生产流程进行改善 2.4生产作业标准化管理 2.4.1 明晰生产作业指导书标准 2.4.2 识别生产作业指导书差距 2.4.3 消除生产作业指导书差距 2.4.4 对生产作业指导书进行培训贯标 2.4.5 监测生产作业指导书实施情况 2.4.6 对生产作业指导书进行改善 2.5 生产检验流程的标准化管理 2.5.1 明晰检验流程的标准 2.5.2识别检验流程的差距 2.5.3 消除检验流程的差距 2.5.4 对检验流程进行贯标 2.5.5 监测检验流程实施情况 2.5.6 对检验流程进行改善 2.6 质量检验作业标准化管理 2.6.1 明晰质量检验作业指导书的标准 2.6.2识别质量检验作业指导书的差距 2.6.3 消除质量检验作业指导书的差距 2.6.4 对质量检验作业指导书进行贯标 2.6.5 监测质量检验作业指导书实施情况 2.6.6 对质量检验作业指导书进行改善 2.7 不合格品管理的标准化 2.7.1 明晰不合格品管理的标准流程 2.7.2 识别不合格品管理流程的差距 2.7.3 优化不合格品管理的流程 2.7.4 对不合格品管理流程的培训贯标 2.7.5 对不合格品管理流程实施监督和检查 2.7.6 对不合格品进行统计分析 2.7.7 对不合格品制定处理措施 2.7.8 对不合格品处理结果的跟踪 2.8现场问题分析与解决 2.8.1 何为现场问题 2.8.2发现现场问题的方法 2.8.3分析现场问题的常用的工具 2.8.4 解决现场问题的金科玉律 第三单元 质量改善和质量保证（重点客户投诉、8D问题解决） 3.1 识别客户投诉的质量问题 3.2 分析重点客户投诉的质量问题 3.3 建立客户投诉的标准流程 3.4 解决客户投诉的8D法的实施步骤 3.5 质量改善QCC活动推行 3.6 QC七大工具使用简介 第四单元 从源头预防质量问题（重点质量风险识别） 4.1 建立班组的零缺陷质量意识 4.2 把质量作为一把手工程来抓 4.3 用乌龟图的方法识别重点质量风险 4.4推动生产流程的标准化，做过程预防 4.5 推动作业标准化，建立标准作业，预防出错 4.6 使用防错防呆工具，从源头上防止错误发生 4.7 建立质量责任连带机制 4.8 利用SPC统计过程工具，预防质量风险
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