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精益6S管理培训大纲 课程背景 经过30多年的改革，我国已经成为世界性的经济大国、制造大国和消费大国。市场的多级分布和精细化管理技术的分工，已经对现场管理提出了越来越高的要求。作为现场管理基础的6S，起源于日本，对于塑造企业的形象、降低成本、提高效率、安全 生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、建立自觉工作的员工关系等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界高度重视。随着我国经济的发展，6S已经成为工厂、学校、政府、企事业单位等管理的一门必修课，也是从企业家到员工的必修课。 为何企事业单位在推行6S时都是“昙花一现”呢？究其原因不外乎以下几种情况： 没有全面系统地学习和掌握6S的管理内容 没有将6S的工作效益化 没有持续化管理 没有形成固定的企业文化传播和管理 什么是6S？推行6S有什么作用与意义？怎样推行6S？怎样建立全员6S的文化？请看6S培训。 课程时间：2天（1.5天课程培训，0.5天现场实践）
课程目的
本课程重点针对全体中基层管理者而设计。旨在帮助学员系统、全面地学习6S的管理内容、推进原则、方法和实施步骤，6S管理体系的建立与推进技巧。
1、6S的基本概念和管理内容； 2、6S的推进原则、方法和实施步骤； 3、6S 管理体系的建立与推进技巧。 授课对象 全体中基层管理者 授课方式 理论授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表 将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中， 分组固定不变； 课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。 课程大纲 第一章：6S的基本概念
1、6S的含义及作用 2、实施6S之功效 3、6S的关系图 4、6S的成效图 5、现场管理中存在哪些浪费 6、6S与管理人员的角色认知和心态调整 ※ 课堂讨论：1. 怎样避免6S沦为“大扫除”? ※ 课堂讨论：2. 怎样才能让6S发挥应有的作用？ 第二章：整理推进的原则、方法和实施步骤 1、整理的目的
2、要与不要的原则 3、实施整理的关键 4、做不好整理所导致的问题 5、实施整理的问题与对策 6、找出现场不需要的物品 7、因缺乏整理会造成的各种浪费 8、物品的分类处理 9、易聚集“不需要”物品的地方 10、如何开展“红牌作战” ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、整理的难点在哪里？ 2、怎样克服障碍实现整理的目的？
第三章：整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
1、整顿的目的 2、安全寻找百错图 3、整顿的要求 4、整顿的对象 5、什么是“三易”“三定” 6、实施整顿的关键 7、做不好整顿所导致的问题 8、实施整顿的方法 9、整顿的原则 10、整顿工作的重点顺序 11、定置管理 12、定置图绘制的原则 13、清理整顿工作方案 14、清扫定义、标准 15、做不好清扫所导致的问题 16、如何实施清扫 17、清扫的原则 18、清扫的目的、要领与推进的重点 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、整顿的难点在哪里？怎样克服困难实现整顿的目的？ 2、清扫的难点在哪里？怎样克服困难实现清扫的目的？
第四章： 清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
1、清洁的目的与要求 2、清洁的三不原则 3、清洁的推行要领 4、推进清洁的步骤 5、定点摄影的作用 6、如何进行评比活动 7、标准化、制度化的含义 8、如何实施标准化 9、清洁的推行和工厂改善目标的结合 10、如何让员工按标准作业 11、如何实施素养 12、素养教育的开展方式 13、素养的难点 14、素养的目的、要领与推进的重点 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、清洁的难点在哪里？怎样克服困难实现清洁的目的？ 2、素养的难点在哪里？怎样克服困难提升素养？
第五章：安全管理
1、安全的定义及法则
2、事故隐患的三种表现形式 3、事故发生的四个阶段 4、安全风险图识别 5、目视管理在消除安全中的作用 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、安全管理的难点在哪里？怎样克服困难实现安全管理的目的？ 2、消除安全隐患的难点在哪里？怎样克服困难实现消除安全隐患的目的？ 第六章：目视管理与消除浪费
1、目视管理的定义与要点 2、目视管理的方法和工具 3、浪费定义及类型 4、如何识别现场中的浪费 5、工厂中常见的浪费及控制 6、目视管理在消除浪费中的作用 7、怎样让问题看得出来—目视管理的执行 8、现场中的七大管理浪费 9、现场可以改善的浪费 10、怎样根除现场的各种浪费 11、目视管理在设备、材料、方法管理中的应用 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、目视管理的难点在哪里？怎样克服困难实现目视管理的目的？ 2、消除浪费的难点在哪里？怎样克服困难实现消除浪费的目的？ 第七章：6S管理系统建立与推进技巧
1、6S推进组织与组织的方式 2、如何成立6S推行委员会 3、如何组建6S实施小组 4、推进组织方式 5、6S推行阶段 6、6S管理导入时机的选择 7、制订目标的SMART原则 8、制订6S目标要考虑的因素 9、推行成功与失败因素检讨 10、定位管理方法的应用 11、红牌作战技巧 12、目视管理的方法 13、颜色管理的方法 14、6S推进八大要诀 15、如何动态地管理式推进6S管理 16、6S推进人员的督导技巧 17、6S的纠正与预防措施及跟踪 ※ 案例分享： ※ 分组讨论： 1、如果你来负责全公司的6S推进，你打算怎么做？ 2、实际推进过程中，可能遭遇的困难和障碍有哪些? 如何克服？ 第八章：精益生产简介
1、精益生产起源 2、精益管理的本质 3、精益生产十大工具简介 现场实践： 1、分段分区域寻找6S改善点 2、整理汇总信息并分类 3、研讨解决方案并确认实施计划，追踪实施状况并改进 ※ 分组实施、讨论发表、学员互评、老师点评、集体评分 ※ 学习心得、感悟、收获分享
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