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课程背景： 工厂生产经营，面对的三大问题： 1. 解决现状痛点问题：提质、增效、降本、减库，需要精益变革改善，提升制造竞争力。 2. 规划未来发展问题：运营系统优化、数字化转型、智能制造落地等，保障可持续发展。 3．团队人才建设问题：人才是第一资源，所有问题都与人相关，干部专业技能提升很重要。 据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂人力整体生产效率（OPE）不足50%，工厂设备整体生产效率（OEE）不足55%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%以上，制造实力弱，企业经营处于微利或亏损边际。 在众多开展精益变革改善的公司，产生的经济效益：人效OPE提升35%，机效OEE提升30%，坪效单位面积产值提升35%，制造费用下降30%，库存周转率提升50%，安全事故降到零，员工士气大幅度提升，有效实现人的资质提升、企业体质的提升，帮助企业扭转经营劣势，提高企业的获利能力。 本系列课程从精益生产体系、精益生产管理、精益生产工具应用、精益成本管理、精益绩效管 理及精益变革增值改善等维度，系统地分析讲解精益生产。课程内容结合学员生产现场场景实际，注重学以致用，能有效地落地实施。课程有大量的国际知名公司精益变革增值改善实例，提供标准化的模板、工具、表单，真正实现即学、即拿、即用，更好地掌握精益管理技能，提升精益管理能力，向管理要效益。实现降本增效、价值开创、企业经营效益最大化。 课程效果： ● 效果1：直击现状实质问题，给出系统解决方法，输出问题分析解决方案 ● 效果2：树立全新管理思维，积极推进管理变革，给出全员提案管理制度 ● 效果3：解析生产现场管理，掌握精益管理工具，熟练运营精益十大工具 ● 效果4：掌控产品生产异常，提升产品质量管控，规范品质异常闭环管理 ● 效果5：分析生产工时损失，提升生产效率管制，规范损失工时异常管理 ● 效果6：合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定人效机效坪效目标 授课风格： 适合性：贴近企业实际，结合生产场景，进行互动答疑，提升学员管理技术认知 实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用 创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破 实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气 课程时间：半天 课程对象：制造业中高层管理人员（总经理、经理、厂长、主任等）；工程技术人员 课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30% 课程大纲 第一讲 全面认识：精益生产 一、精益生产概述 1. “精益”释义 2．精益生产定义 3．精益生产起源 二、精益运营管理 1．精益=老婆【Lean Production& Lao Po】：运营管理，精益如同老婆相伴，不是可有可无 2. 精益与经营 1）以客户为中心，为客户创造价值 2）以获利为目的，为投资人创造价值 3）以奋斗者为本，员工价值实现 3. 精益与工厂 4. 精益与卓越运营管理系统 课堂讨论：您心目中的精益管理如何做？为什么说精益管理无处不在？ 三、精益生产五大原则 1．价值 2．价值流 3．流动 4．拉动 5．尽善尽美 案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业如何推进尽善尽美？ 四、精益生产在少量多样生产方式下的应用 1．生产模式发展 1）大量生产 2）精益生产 3）智能制造 2．少量多样产品实施精益生产方法分析 1）生产线概述 2）产品驱动 3）产品PQPR分析 3．少量多样生产方式建立精益生产的原则 1）人力生产的生产线模式 2）设备生产的生产线模式 现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？如何构建精益生产模式？ 五、企业推进精益生产可产生的效果 1. 减少生产周期时间L.T 2. 减少库存WIP 3. 提高生产效率OPE/OEE 4. 提升产品良率FPY 5. 降低损耗率 6. 提升安全指数 7. 提升场地单位面积产出 8．降低制造成本费用 9．推进精益生产的终极目标 第二讲 效率至尊：工厂整体生产效率提升 一、生产效率概述 1．效率概述 2. 生产效率定义 3. 生产效率及相关指标的公式计算与换算 3. 工厂两大重要生产效率 二、OPE概述（工厂整体人员生产效率） 1. OPE解读： 1）OPE定义 2）有效工时 3）人力投入总工时 2. OPE时间架构 三、OEE概述（工厂整体设备生产效率） 第三讲 卓越运营：精益生产系统构建 一、精益生产管理体系 1. 精益生产的“三化” 1）准时化：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首 2）自働化：安灯系统，品质内建，质量保障机制 3）少人化：CELL线、多能工、物流水蜘蛛与自动化等 2．精益化的基础：7S、标准化作业、提案改善等 3．精益生产与全流程价值流管理 二、精益生产降本增效 1. 精益生产的目的：是消除一切浪费，获取最大利润 2．“四新技术”创新颠覆：降低产品材料成本、作业标准时间 3. 工厂十大浪费消除 1）等待浪费 2）搬运浪费 3）库存浪费 4）不良浪费 5）过量生产的浪费 6）过剩加工的浪费 7）动作的浪费 8）管理的浪费 9）原材料利用率的浪费 10）人未尽其才的浪费 4．消除“非生产现场新七大浪费” 1）过程失控 2）价值度低 3）无的放矢 4）墨守成规 5）组织内耗 6）官僚主义 7）机构臃肿 现场讨论： 上述【10+7】十七大浪费，最大的浪费是什么？为什么？
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