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课程背景： v 精益生产是很多企业学习的标杆，精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。老师带领团队走过了近500家学校、医院、工厂及企事业单位，发现多数企业精益形似神不似，专干表面工夫等伪精益现象严重，对企业管理者帮助有限，其工作大多数仍处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫。传统企业重教条、照搬日本的精益生产模式，在中国这个缺乏团队精神的地方，实现起来难度可想而知，现实工作中，各部门各自为政，自以为是的现象屡见不鲜，使整体运作处於低效状态。 v 知其然，更要知其所以然。之所有精益在日本风生水起，这与日本文化有极大的关系。日本地缘狭小，人品稠密，资源不足，身处海岛，尚武精神等特殊情况，造就日本人在工作中，以少为美（5S），杜绝铺张（七大浪费），严格守时（JIT），团队协作(拉动)，从一而终，精益求精（防错改善），最终造就高效、高质、低本、安全的精益体系，实现人人有修为的工匠精神。其特点是“个人服从集体，聚集正能量、杜绝负能量，厚积薄发，深入沉淀，团队第一，个人第二。进而衍生出上千个日本百年企业世界名牌，甚至存有世上仅有的千年企业。 v 中国企业希望追赶日本制造，我们认为，了解日本文化是推进精益的重要前提。本课程既讲日本文化，又结合管理方法，循序渐进，文武结合，达到实干实效，减少精益落地执行阻力。协助企业实现精益落地，提升企业效益与竞争力。 课程收益： v 日本文化优势提炼 v 管理的系统化思维 v 以少为美：5S v 严格守时：JIT v 团队协作：拉动生产 v 杜绝铺张：七种浪费 v 精益求精：防错 v 工匠精神：持续改善 v 从一而终：培育人才 v 精益工厂 课程模型： （围绕整个过程，注入日本精神） 信息流：合同与计划 物料流：采购与仓储 工序流：人机料法环过程管理 授课对象：企业领导、副总、经理、计划、物资、技术、品质、车间管理等全员参与 授课方式：讲师讲授+案例分析+视频互动+情景模拟+实操演练+PK评比+解答释疑等 培训时长：1~2天（6H/天） 第一讲：丰田的成功与日本文化 1．日本国溯源 2．日本五大特点 3．日本文化六个优势 4．日本崛起与精益化 第二讲：管理系统与精益思维 1．管理的七要素 2．外部六大变化 3．短板与瓶颈 4．精益的概念 5．真效率与假效率 6．个别效率与整体效率 7．精益化管理五原则 8．精益价值流图 第三讲：以少为美：5S管理 1．日本的生活来源 2．渔船管理 3．家庭管理 4．安全与效率 5．5S管理概念 6．5S与中国式20S 7．5S管理精要讲解 8．目视化管理 第四讲：厚积薄发：做足细节 1．细节的重要性 2．99%与99.9999% 3．首检 4．自检 5．互检 6．专检 7．巡检 8．末检 第五讲：准时工作：JIT与拉动管理 1. 信息流的核心作用 2. 信息公开 3. 拉绳与安灯管理 4. 石川图 5. 5WHY 第六讲：以少为美：生产准备 1. 准备清单 2. 落实核查 3. 呼叫看板 4. 物资配送 5. 准时交付 第七讲：杜绝铺张：消除浪费 1. 节约文化 2. 浪费可耻 3. 不良品浪费 4. 过量生产浪费 5. 过剩浪费 6. 动作浪费 7. 库存浪费 8. 搬运浪费 9. 等待浪费 第八讲：重在预防：生产维护 1. 日本地震的警示 2. 消与预 3. 设备故障的三大主因 4. 设备预防性维护三大思维 5. 全员设备三级维护保养 6. 设备快速切换SMED 第九讲： 自为修为：持续改善 1．戴明奖与日本文化 2．PDCA 3．QCC的概念 4．QCC活动程序 5．QCC活动案例分享 第十讲： 工匠精神与企业管理 1. 何谓工匠 2. 工匠的具体表现 3. 工匠的素质要求 4. 目本寿司与工匠案例 5. 六项精进与工匠精神 6. 爱岗敬业与工匠精神 第十一讲：企业管理技能的培训与传承 1. 四种人才的使用 2. 企业人才的培训系统 3. 四阶段教育法 4. OPL与案例分析 5. 师徒制与工匠精神 6. 工匠文化的打造 第十二讲：课程总结与升华 1. 有序与无序 2. 自律与他律 3. 细化与量化 4. 革除管理四大顽疾 5. 课程总结(课纲顺序和内容可根据需要进行微调）
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