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精益价值流VSM分析改善实战 课程大纲（2天）
我们的生产过程不流畅，过程中存在大量不增值的行为和过程。随着订单式生产（MTO）在越来越多的企业中的应用，许多都面临着这样的问题，订单交货期越来越短，订单变更频繁，紧急订单越来越多，工厂不能及时有效反应，工厂管理流程复杂。虽然从订单接收到发货流程上作了一些改进，但效果不佳。经常性缺料造成交货期严重滞后，同时呆滞的材料库存又在增长，所有的这一切源于我们缺乏一个精益的价值流。
掌握价值流绘制步骤及方法 掌握如何运用相关精益原理分析企业当前价值流图 根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化 识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标。
生产副总、生产经理，工程经理，精益工程师，工艺工程师，工业工程师等 培训课程大纲 一、什么是价值流 1. 价值流的定义 2. 价值流图的组成 3. 价值流分析在精益管理中的作用 4. 价值流分析推行成功的要素 5. 价值流分析实施战略 6. 价值流分析的成果 二、价值流图的符号及绘制方法 1．绘制价值流图符号 2. 价值流图的绘制方法与步骤 三、价值流的核心---分析并消除浪费 1. 何为浪费？ 2. 增值与非增值 3. 识别生产过程中的七大浪费 4. 消除浪费的主要方法与工具 练习：我们生产过程中存在哪些浪费 四、价值流当前状态图的绘制方法 1. 选择当前要分析的产品 2. 绘制整体工艺流程图 3. 识别价值流的关键指标 4. 计算并完成相关数据表 5. 绘制库存的流动方式、库存数等 6. 计算并绘制时间线 7. 绘制物料供应 8. 绘制信息流 9. 计算产品生产周期及增值比率 10. 根据浪费的定义，找出当前价值流中的存在的各种浪费 案例分享：某产品当前价值流图绘制实例 练习： 画出你所熟悉的产品价值流分析图 五、绘制未来价值流的状态图 1. 未来状态图规划 2. 向未来理想状态图改善的方向 1）缩短生产周期的核心工具---一个流 案例讲解一个流的实施要点 2）实现连续流的核心工具---CELL布局设计与线平衡改善 案例讲解：CELL布局设计的原则与类型 案例讲解：线平衡分析与改善要点 3）减少或消除工艺操作异常的核心工具---三标 案例讲解：企业“三标”如何建立与实施 4）提升设备效率的核心工具---自主管理 案例讲解：设备自主管理的步骤与方法 5）提升作业效率的核心工具---动作经济原则 案例分享：动作经济原则的应用 6）消降生产混乱的核心工具---精益计划编制 案例讲解：精益计划制度的原则方法 案例讲解：月度计划的排产方法 案例讲解：零部件计划的编制方法与技巧 案例讲解：装配计划的编制方法与技巧 3. 运用识别浪费工具：确立未来状态并检查是否消除了浪费的根因 4. 计算相关数据绘制未来价值流图 5. 计算产品新的生产周期及增值比 案例分享：某产品当前价值流图绘制实例 练习： 画出你所熟悉的产品价值流分析图 六、价值流改善计划及价值流管理 1. 制定并实施精益价值流改善计划 2. 精益价值流改善要点 3. 精益价值流改善步骤及时间进度表 4. 精益价值流管理
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