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郭涛:降本增效-现场七大浪费削除策略

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降本增效-现场七大浪费削除策略
  
课程名称
  
降本增效-现场七大浪费削除策略课纲(2天)
课程背景
精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。
     “欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
                                 ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
      精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器,采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司,2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒)利润总和的6~7倍,这是因为精益生产的改善,能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
授课对象
生产总经理、副总经理、生产总监/厂长,供应链总监、精益/生产经理、物流经理、
课程价值
u  明确七大浪费产生的三大原因
  
u  掌握七大浪费产生的层级关系
  
u  掌握七大浪费的具体内容
  
u  掌握识别七大浪费的具体工具
  
u  掌握精益思想的五大原则
  
u  掌握削除七大浪费的策略,方法与工具运用
课程特色
课程基点:基于成年学员习惯设计
  
课程定位:实战,实效
  
课程构成:理念+方法+工具
  
授课方式:60%理论+25%案例讲解+10%模拟演练+5%点评总结
课程大纲:
  
章节
  
内容与案例
输出工具/表单
第一讲、浪费产生的原因
视频案例分析:烤面包
一、布局
  
1、离岛式布局
  
2、离岛式布局引发的系列问题
  
3、设备位置固定不动引发的问题
物流布局图
二、生产计划
  
1、因物流混乱无法有效掌握现场状况
  
2、由前向后推式进行生产
  
3、问题掩盖-事后管理
生产计划流程图
  
生产计划表
三、其它方面
  
1、人员能力/意愿
  
2、物料、、、
四、浪费产生
  
1、浪费定义
  
2、浪费产生的四大层次
  
3、常见的七大浪费
浪费层级图
第二讲、识别七大浪费
一、企业常见的七大浪费
  
1、过量生产的浪费
  
2、库存的浪费
  
3、等待的浪费
  
4、加工不良的浪费
  
5、搬运的浪费
  
6、不良的浪费
  
7、动作的浪费
  
课堂演练—寻找浪费
浪费识别表
二、削除浪费的前提-精益思想五大原则
  
1、价值
  
2、价值流
  
3、流动
  
4、拉动
  
5、尽善尽美
三、识别浪费的工具—VSM图
  
案例分析:某产品价值流现状图
第三讲、削除浪费策略之流线化生产
一、离岛式-集结式-流线化生产分析思路
  
1、定义产品簇
  
2、P/Q与P/R分析
  
3、VSM现状图绘制
  
4、VSM未来图绘制
  
案例分享:某产品现状图与未来图
P/Q表
  
P/R表
  
VSM图
  
布局图
二、流线化设计的几大要素
  
1、物流要素:
  
2、人员要素
  
3、设备要素
  
视频案例分析:某日企业流线化视频案例
标准作业
  
多能工表
三、流线化生产线建立步骤
  
案例分析:某企业流线化生产案例
讨论:如设备无法移动,如何实施流线化生产?
第四讲、削除浪费策略之安定化生产
一、人员安定化
  
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
  
2、多能工培养之“训“—教导四步法
  
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
  
4、多能工培养之“用“—变更管理
  
案例分享:某日资企业多能工培养与管理案例
QA网络图
  
员工技能表
  
变更点管理看板
二、设备安定化
  
1、设备效率的三大指标
  
2、设备自主保全七步法推行
  
案例分析:某台湾自行车公司自主保全案例
三、品质安定化
  
1、自工序完结管理机制构架图
  
2、自工序完结的重点实施步骤
  
3、自工序完结的推进方法
  
案例分享:GT公司自工序完结案例
自工程实施看板
五、现场安定化
  
1、现场安定化的前提-3S管理
  
2、现场安定化的基础-目视化管理三大层级
  
3、现场安定化的对象-人/机/料/法/环
  
案例分享:日企现场目视化案例
目视化看板
第五讲、削除浪费策略之均衡化与准时化
一、生产线不平衡—打破瓶颈,实现平衡
  
案例分享:某企业线平衡案例
  
现场演练:线平衡率提升
线平衡分析表
二、生产排程均衡化
  
案例分享:某自行车集团均衡化排产案例
均衡计划表
三、弹性化,柔性化生产
  
1、人员的柔性
  
2、管理的柔性
  
3、设备的柔性
  
视频案例分析:波音737飞机组装线
四、准时化生产
  
1、几种常见的准时化生产方式
  
2、实现准时化生产的条件
  
3、看板系统设计与使用
  
视频案例分享:某汽车厂拉动生产视频
  
现场模拟演练:折纸飞机
第六讲、削除浪费策略之现状把握,挑战无限
一、精益生产作用原理
  
1、精益方法论:人-改善-流程
  
2、分两条主线来思考
  
3、规划自己的系统路线图
  
4、只有显性的知识还不够
  
5、知识,能力与价值观
  
6、唯一不变的本质是—持续改善
实施图谱
二、持续改善环境,条件与机制创新
  
1、创建精益企业的动力驱动机制
  
2、创建精益企业阻力的化解机制
  
3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验
  
4、持续改善-需要持续的行动
内外驱动图
总结,答疑

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