制造型目视化管理与看板管理应用实践 【课程背景】 目视化管理与看板管理是精益化管理重要手段,运用显而易见办法(目视、看板通过视觉系统传递信息,人们在日常生活中通过视觉获得全部信息的83%)对厂区、办公室、生产现场、库房等使其安全、规范、有序、高效的运转; 目视化管理、看板管理是一种能够快速领会、快速导入现场,快速发挥作用的管理手法,在学习课程后对案例进行模仿、运用就能对现场管理产生积极的影响; 许多客户反馈在学习后就可以对生产车间排风口、入风口、空调出风口进行管理节省大量排查时间,对比办公室人员状态进行看板管理,减少大量沟通前置时间浪费、对设备运用目视化管理手段节省大量的设备点检实践,前期点检一台设备需要30min,通过学习减少至5min以内、对成品仓库进行目视化、看板管理实现先进先出、寻找时间降为“零”对零件仓库本课程设计三部曲:一、理念要认识清晰,例如什么目视化管理?什么是看板管理?为什么进行红色目视管理?红色、黄色、蓝色、绿色……对人的视觉产生什么样的刺激,激发什么样行为等;二、大量的生活中的案例,让学员容易产生联想、容易接受;三、企业实践案例(图片、视频、看板、表单等)分析,联系实际工作进行快速运用获得最快收益 【课程对象】 总经理/厂长/经理/工厂精益领导者/中层管理着/精益推进办/工程师/主管/储备干部 【课程形式】 专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论 【课程时间】 2天(每天不少于6标准课时) 【课程目标及效果】 系统知道目视化管理、看板管理的要素及要求 通过案例学会自己现场一样的状况管控办法 通过课程学习能够自主分析生产现场问题,运用创新的目视手法、看板手法进行量身定制管理办法; 通过学习生产现场、仓库、办公室、厂区等95%的日常问题都不需要高层、老板关注都能自主管理、善、控制; 通过学习、执行实现企业生产现场、仓库、办公室、厂区等100%控制点员工都能判断是否正常、如何调整等; 【课程纲要】 第一部分:目视管理的基本认识 目视化管理概述 目视化管理的对象 目视化管理的重要原则 目视化管理的五大作用体现 目视化管理的三级水准、六个级别 目视化管理推进的关键步骤 目视化管理的方法—定位法、区分法、色彩法、标示法、图形发、地图法等 分组讨论我们企业运用了哪些目视化手法、达到什么级别、如何进行改进? 我们的行动计划 第二部分:生活中目视化管理手法的运用 交通系统中的指示案例 电子产品传输连接线案例 体育运动比赛过程中案例 水域水位与垂钓案例 市政、行政办公案例 通过案例学习生活案例我们收到什么启发,与工作过程中有什么联系,你想改善什么? 我们的行动计划 第三部分:目视化管理企业、咨询服务案例分析 设备目视化管理应用分析; 公用设施目视化管理案例分析; 成品仓库目视化管理案例分析; 零件仓、五金仓库目视化管理案例分析; 办公室管理目视化管理案例分析; 生产车间工具目视化管理案例分析; 不同工种、岗位员工目视化管理案例分析; 不同生产区域系列目视化管理案例分析; 产品状态系列目视化管理案例分析; 文件柜系列目视化管理案例分析; 厂区系列目视化管理案例分析; 通过实践案例学习与分析我们收到什么启发?我们的现场哪些地方可以参照改善? 我们的行动计划 第四部分:目视化管理实施步骤 一.目视化管理现场构成要件 工作指示板 料架标示 工位标示 班组管理看板 工具定位 物料的管理 现场的整洁 地面的标示 岗位的标准 计划管理 工装管理 二.应用要领 管理标示 透明化 视觉化 图像化 三、目视化管理五个关键步骤 第五部分:看板管理的基本认知 看板的定义 看板的功能 管理看板的用途 现场中管理看板的应用 管理看板的种类 管理看板的内容 管理看板的设计要点 管理看板的制作技巧 管理看板的制作中要求 通过学习我们的管理现场有哪些管理看板,起到了什么样的作用?还有什么缺失?如何改进? 我们现场哪些问题也能运用看板进行管理?如何设计看板? 我们的行动计划…… 第六部分:目视化管理企业、咨询服务案例分析 工序内看板管理案例分析 工序间看板管理案例分析 信号看板管理案例分析 外协看板管理案例分析 临时看板管理案例分析 专案看板管理案例分析 生产目标计划管理看板案例分析 宣传看板管理案例分析 特殊意义的看板案例分析 哪些看板可以导入到我们企业?预估会起到什么样的作用? 我们的行动计划 第七部分:看板导入的步骤 信息构成表以规划Kanban总表。 对各信息进行区分,例如是设备信息,其OEE/MTBF/MTTR等。 规划Kanban的种类。 确定单位、维护、跟新。 确定信息表达方式文字、图标、图表、内部文字等。 看板展示区域规划要求。 确定Kanban数量。 制作Kanban。 Kanban导入。 教育导入。 第八部分:沙盘模拟演练 选定一个产品物料生产指示看板; 统计产品及产品BOM物料种类; 确定物料来源,零件自制单位、外协、数量、生产日期等; 零件包装规格确定; 物料转运方向 根据标准待工待料确定看板张数; 看板设计制作; 看板及协助工具导入; OPL单点教育训练;
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