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侯海飞:丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用

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丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用
一、培训背景
Ø  丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。
Ø  丰田汽车公司打破传统生产管理观念,以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革,使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅,使丰田超越了美国三大汽车公司(通用、福特、克莱斯勒);
Ø  70多年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡,2006年丰田的净盈利已达140亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元;尽管近几年汽车市场风云变幻,环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿(人民币),利润1513亿(人民币),雄踞汽车企业第一,营收&利润将车需持续上升。
Ø  近40年来,福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等,皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式(TPS)作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇,同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。
Ø  中国制造2025首提“中国是制造大国,而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重,存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC(安全、质量、交货、成本) 等方面提升绩效。
Ø  我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争,实施基于丰田生产系统(TPS)为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道,在我们咨询服务、内训辅导过程中发现,在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统(TPS)为基础精益生产管理,受体客户很快在同行业中脱颖而出,赢得客户的普遍认可和信赖,营收会发生快速的增长,利润率也高于同期。
Ø  本课程设计以丰田公司发展生产系统(TPS)关键环节(节点)重要决策实践穿针引线,联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维,通过著名企业与咨询过程的案例分析为通路,落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法,让学员建立起立体的精益思维体系认知,为企业埋下精益管理的星火。
二、课程参与目标对象
Ø  制造业企业总经理
Ø  副总经理
Ø  生产总监
Ø  供应链总监
Ø  精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理
Ø  供应商
Ø  办公室工作人员/办公室主管
三、授课形式
Ø  专题讲授
Ø  互动问答
Ø  案例分析
Ø  视频分析
Ø  现场研讨
Ø  内训企业现场辅导
四、建议课程时长
Ø  2-4天(每天不少于6个标准课时)
五、课程目标及效果
Ø  导入 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的生产观念;
Ø  学习丰田生产系统(TPS)成型与架构,明白精益生产的两大支柱作用与应用;
Ø  每个“精益生产”工具的好处与收益,并运用精益工具改进工作;
Ø  明确企业现场中的八大浪费,并持续消除浪费;
Ø  能区别增值和非增值作业;
Ø  能进行精益生产体系建设、推行、优化;
Ø  学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法,提高企业盈利能力。
六、课程大纲
第一部分丰田生产系统(TPS)认知
1.何谓丰田生产系统(TPS)
2.如何对其进行正确理解和精准定位
3.丰田生产系统(TPS)的目的
4.认识制造业的两次革命
5.丰田生产系统(TPS)起源及其发展
6.为什么要学丰田生产系统(TPS)
7.为什么推行基于丰田生产系统(TPS)精益化管理是中国制造业的必要选择
8.认识丰田生产系统(TPS)丰田屋架构;
9.丰田生产系统(TPS)十四项原则与企业应用
10.丰田生产系统(TPS)七大终极目
第二部分:丰田生产系统(TPS)核心思想
1.丰田生产系统(TPS)的核心思想
2.丰田生产系统(TPS)的特征——消除浪费
3.丰田生产系统(TPS)聚焦增值与浪费
4.制造型企业企业中的八大浪费
5.如何运用丰田生产系统(TPS)思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
6.员工生产力的浪费是企业最大的浪费
7.丰田生产系统(TPS)工具方法与浪费之间的关系
8.在丰田生产系统(TPS)中对流程与效率的定义与计算
9.基于丰田生产系统(TPS)价值流分析与中国制造业的现状
第三部分:丰田生产系统(TPS)准时化(JIT)及其运用
1.制造业生产制造准时化三原则
2.准时化的前提---均衡化
3.问题与改善点的暴露---连续流
4.制造型企业生产节拍(T.T)的认知与应用
5.制造型企业生产看板拉动的认知与应用
6评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用
7.产节拍(T.T)应用减少工厂库存
8连续流&均衡化应用缩短生产周期
9.流程优化实现连续流作业的重要意义
第四部分:丰田生产系统(TPS)自働化及其运用
1.丰田生产系统(TPS)何谓自働化
2.丰田生产系统(TPS)自働化与自动化的区别
3.丰田生产系统(TPS)自働化的发展
4.丰田生产系统(TPS)安灯(andon)应用
5.丰田生产系统(TPS)目视化管理应用
6.丰田生产系统(TPS)问题彻底解决与快速反应
7丰田生产系统(TPS)未然防止与防错技术应用
8.丰田生产系统(TPS)变更管理
9.丰田生产系统(TPS)人机分离及其运用
10.丰田生产系统(TPS)省力化、省人化、少人化认识与应用
11.丰田生产系统(TPS)质量意识再造
12丰田生产系统(TPS)班组质量管理
13.丰田生产系统(TPS)质量管理常用方法
第五部分:丰田生产系统(TPS)均衡化及其运用
1.丰田生产系统(TPS)浪费的三种形态
2.丰田生产系统(TPS)均衡化的由来与发展
3.均衡化与批量生产
4.企业总量均衡应用
5.多品种均衡应用
6.丰田生产系统(TPS)一个流与同步化
7.丰田生产系统(TPS)中如何制作均衡生产计划
8.基于丰田生产系统(TPS)精益轮盘图与ABC法
9.丰田生产系统(TPS)工序节拍确定与意义
10丰田生产系统(TPS)如何控制上游生产
11.丰田生产系统(TPS)对推进与拉动认识、优点、缺点
第六部分:丰田生产系统(TPS)变革管理
1.丰田生产系统(TPS)--丰田的价值观
2.丰田生产系统(TPS)从心开始、改善从人人做起
3.丰田生产系统(TPS)改善路线图
4.制造型企业如何构建基于丰田生产系统(TPS)的精益管理系统
5.制造型企业如何推进基于丰田生产系统(TPS)的精益生产
6.丰田生产系统(TPS)如何营造改善氛围
7.丰田生产系统(TPS)如何进行人才教导(培育)
8.基于丰田生产系统(TPS)的精益改善绩效指标管理
9.基于丰田生产系统(TPS)的精益企业五项基本特征
10如何诊断基于丰田生产系统(TPS)的精益管理是否成功?
备注:以上课程大纲及课件设计为通用版,如若客户需求或者客户行业特殊,可以安排半天(0.5天的现场调研,通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排)。

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