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李近强《多批少量生产管理实务》

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《多批少量生产管理实务》
                                                   李近强老师
课程背景:
您是否遇见过如下问题:为无法及时交货烦恼、判断不出订单何时完成、紧急订单频繁发生、部门之间互相推诿、互相指责!!怎么办?这种情形日复一日,市场变了、客户需求变了,因循守旧无法带来突破。本课程旨在介绍世界级优秀企业的创新思路、成功方法,帮助企业提高生产计划的柔性,以应对复杂多变的市场环境。
课程收益:
◆学会识别、分析、解决问题的能力、明确企业现场中的常见的浪费、掌握现场改善的有效方法
◆掌握精益生产的实施技法与推行方法、掌握生产线的平衡分析
◆解决生产过程的常见疑难问题如:准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……
◆普及学习和应用IE手法,提高生产效率\质量\交货期
◆将IE技术与管理有机的结合,压缩成本,追求生产系统整体优化和效率的提升
◆掌握生产流程有效规范化管理、合理安排生产及进度的控制,并且对紧急订单的处理、在制品库存管理、原材料供给上能合理配合生产任务,科学有序的安排。
课程对象:
    公司经营管理者、工厂总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
课程时长:2
课程内容:
第一部分 生产管理面对的严峻挑战
  ◆多批少量的时代生产管理发展趋势
  ◆企业面对多批少量生产方式的困惑
  ◆应对多批少量生产方式的策略
  ◆多批少量生产现场数量、质量、进度管理
第二部分 精益生产意识
  1、员工意识
     ◆ 改善给企业带来的影响
     ◆ 帮助员工拥抱变革
     ◆ 企业利润及成本模式分析
  2、浪费意识
     ◆ 企业常见的7种浪费
     ◆ 消除浪费和零缺陷
     ※ 案例分享:某企业现场典型浪费剖析
  3、库存意识
     ◆ 企业库存的来源和危害
     ◆ 如何有效的消除库存
  4、效率意识
     ◆ 假效率与真效率
     ◆ 个别效率与整体效率
     ◆ 可动率与运转率
  5、全局意识
第三部分 生产体系改造
  1、流线化生产
     ◆ 流线化生产与批量生产的差异
     ◆ 流线化生产的设计原则、要点
     ◆ 案例讲解:某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历
  2、安定化生产
     ◆ 人员的安定
     ◆ 设备的安定
     ◆ 品质的安定
     ◆ 物量的安定
     ◆ 管理的安定
  3、平稳化生产
     ◆ 生产进度与生产能力不足的对策
     ◆ 生产计划安排原则
     ◆ 生产进度随时掌控
     ◆ 在制品占用量分析
  4、自动化(jidoka)生产
  5、准时化生产(JIT)
     ◆ 准时化生产方式(JIT)运用方法
     ◆ 生产节拍的计算方法
     ◆ U型生产线与单件流
     ◆ 如何实施准时化生产
第四部分 系统寻找效率损失及改善
  ◆现场七大浪费原因剖析
  ◆何为附加价值作业?
  ◆常见12种动作浪费分析
  ◆作业布局改善原则
  ◆精益布局法则
  ◆生产能力及平衡效率分析
  ◆生产节拍、作业人数的计算方法
  ◆平衡效率改善技巧
  ◆人机配合分析与改善技巧
  ◆案例分析与练习
第五部分 生产形态的演变分析
  ◆生产模式的演变
  ◆多批少量生产方式的特征
  ◆存货生产
  ◆变Push为Pull的生产系统
  ◆ Push 生产系统
  ◆订单生产
第六部分 快速的产品切换
  ◆ SMED(快速换模)介绍
  ◆典型的产品切换过程
  ◆传统的切换观念、做法
  ◆切换过程的的时间损失
  ◆切换的内、外部时间
  ◆ SMED步骤及项目实施
第七部分 多批少量的制胜利器
  ◆一个流生产的含义、特点
  ◆批量生产与一个流生产的区别
  ◆一个流生产线布置
  ◆一个流生产对设备的要求
  ◆一个流生产对人员的要求
  ◆一个流生产的物流原则
  ◆一个流生产推行条件
第八部分 生产效率改善的法宝
  ◆系统识别法
  ◆作业指导书
  ◆生产系统布局
  ◆快速换模SMED
  ◆ ECRS改善法
  ◆设备点检表
  ◆定点摄影法
  ◆ 5Why分析法
  ◆改善提案
  ◆ OPL教育法
  ◆目视管理方法
  ◆ jidoka生产
  ◆动作经济原则
  ◆平衡生产线
第九部分 实现效率最大化
  ◆实现标准化作业
  ◆实现流程效率最大化
  ◆如何实现作业效率最大化
  ◆如何实现布局最优化
  ◆如何实现人机配合效率最大化
  ◆实现生产线平衡效率最大化
经验交流与实务问题讨论

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