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《工艺标准化管理与生产技术能力提升》 【课程对象】：公司领导、PE研发/ME制造/技术工艺工程师、QE质量工程师、IE改善工程师、生产制造系统干部、生产协同系统干部、班组长、车间主管等生产企业管理与技术人员。 【课程时间】：2天（6H/天）
【授课方式】：全程面授、系统讲解、案例解析、方法演练 【主讲老师】：沈怀金
【课程背景Background】 v 一流企业做（靠）标准——工作输出的不仅仅是产品或服务，更是企业的价值；在这个人员流动性越来越大的时代，如何保证我们的客户都能体验同样的服务？如何让客户的满意度长期保持？如何让工作业绩实现可持续化……，而标准化是达到这一效果的唯一方法，正所谓“一流的标准成就一流的企业”。 v 工艺技术是生产的源头——产品从初期设计、试样件、试产、试小批、批产，形成一个完整的生产支持系统，真正高效实现企业管理的核心目标：理想的人均产值(或人均产能、，让做出来的产品顺利合格快速交付客户，这个过程就是各个工艺技术人员的基本职责，也是价值的核心体现，更是企业发展的最根本基石。 v 工艺生产导入是有技术的——很多企业流程体系导入与应用效果不好：“实际执行与标准化文件两张皮、为了ISO而制定标准、有了流程文件也运行不了…….”等等现象表明：流程失效，企业没有达到真正的标准化，这一系列乱象长期困扰着许多企业。针对这些问题，必须有一种能和中国企业实际相结合的“方法、工具、机制”才能解决！ v 工艺改善和生产协同优化是十分必要的——“精益生产、敏捷制造”等是企业生产优化的关键性工程，关系着“产品质量、高效交付、成本优化”，而工艺改善和生产协同既是标准又是业绩，更是源头和核心！ v 本工艺标准化和生产能力提升实务课程，使用大量企业现场管理案例，使管理者从理论到实践、从基础到实操，清晰掌握如何有效的实施工艺标准化管理，达到“做正确的事、正确的做事、一次性的将实情做对”的目标，从而实现快速提升企业生产业绩的目的。 【课程大纲】 第一讲 标准化管理问题解析与工艺标准化价值 1. 企业标准化工作的问题解析 A. 如何做标准？ B. 有标准，为什么不落实、落实程度低 C. 为了ISO而制定标准 D. 有了流程文件，员工执行力不好？无法彻底运行不了……. 2. 标准化管理导向 A. 标准化管理企业与传统企业对比 B. 标准化重要性——企业 C. 标准化重要性——团队管理 D. 标准化重要性——个人 E. 标准化=文件化+动作化+数据化 3. 工艺标准化价值 A. 质量价值 B. 效率价值 C. 传承价值 D. 改善价值 4. 工艺标准化管理基础 A. 工艺工程师应具备三个基本条件 B. 三个基本能力 C. 三点观念 D. 专业知识 E. 创新能力 F. 工作目标 第二讲 工艺标准化管理之新产品篇“PE/ME重点程序、优化程序” 1. 新产品工艺管理的重点程序 A. 新产品的导入 B. 新产品的工序分析 C. 新产品的动作分析 D. 新产品的工艺流程编排 E. 新产品试制 F. 新产品SOP的制作【案例】 G. 新产品量产 H. 工装夹具的设计和制作、维护 I. 动作数据的收集和分析 J. 标准工时统计与分析、优化 2. 新产品工艺管理的优化程序 A. SOP的维护【案例】 B. 制程异常问题的分析和改善 C. 问题点的收集和追踪 D. 产能数据的收集和分析 E. 产品的持续改善 F. 外协供应商的技术支持 第三讲 工艺标准化管理之现场执行篇“生产执行、品质控制、员工教导” 1. 工艺标准化管理之现场执行——生产执行程序 A. 生产控制的重要性——品质是制造出来的！ B. 常见生产现场工艺指导书推行误区与成功经验 C. 工艺标准作业指导书“循环图” 发行、张贴 学习、应用 点检、维护 修订、发行 D. 工艺标准作业指导书“变更处理” 变更流程 变更看板设计【案例】 D. 基于信息化、智能化背景下的标准作业指导书应用 传统纸质版本的作业指导书应用问题 E-SOP功能特点与优点【E-SOP案例】 2. 工艺标准化管理之现场执行——品质控制程序 A. 品质保证体系的建立与维持 B. 品质保证与品质成本 C. 全面品质定义——五段品保 D. 工作品质定义——工作品质决定产品品质、二者成正比关系！ E. 现场工艺人员如何引导所属员工树立质量意识——意识、机制、控制策略 F. 生产现场的品质要点——三检、三工序 3. 工艺标准化管理之现场执行——员工教导、团队传承 A. 员工为什么不愿做或做不好 B. 何时需要教导与培训 C. 工艺标准作业指导书教导方法：五步法 听：教导者、被教导者 说：被教导者、教导者 看：教导者、被教导者 做：教导者、被教导者 一起做：教导者、被教导者 E. 工艺标准作业指导书教导工具：单点课程（OPL）推行要素： 一次一件（点）、一件（点）一页、一页10分钟 每次落地 为什么要做？导入时机 怎么做最有效？最好的形式 哪些方法？导入方法 落地了如何处理？固化为标准 第四讲 工艺标准化管理之系统改善篇“八大浪费改善与IE工业工程应用” 1. 改善1——不良品浪费 A. 不良品浪费的识别 B. 【案例】 C. 不良品浪费的危害 D. 不良品浪费产生原因 E. 不良品浪费思考互动 2. 改善2——过量生产浪费 A. 过量生产浪费的识别 B. 【案例】 C. 过量生产浪费的危害 D. 过量生产浪费产生原因及对策 E. 过量生产浪费思考互动 3. 改善3——过剩浪费 A. 过剩浪费的识别 B. 【案例】 C. 过剩浪费的危害 D. 过剩浪费产生原因及对策 E. 过剩浪费思考互动 4. 改善4——动作浪费 A. 动作浪费的识别 B. 【案例】 C. 动作浪费的危害 D. 动作浪费产生原因及对策 E. 动作浪费思考互动 5. 改善5——库存浪费 A. 库存浪费的识别 B. 【案例】 C. 库存浪费的危害 D. 库存浪费产生原因及对策 E. 库存浪费思考互动 6. 改善6——搬运浪费 A. 搬运浪费的识别 B. 【案例】 C. 搬运浪费的危害 D. 搬运浪费产生原因及对策 E. 搬运浪费思考互动 7. 改善7——等待浪费 A. 等待浪费的识别 B. 【案例】 C. 等待浪费的危害 D. 等待浪费产生原因及对策 E. 等待浪费思考互动 8. 改善8——管理浪费 A. 等待浪费的识别 B. 【案例】 C. 等待浪费的危害 D. 等待浪费产生原因及对策 E. 等待浪费思考互动 9. 工艺标准化管理IE七手法应用 A. IE工业工程定义及成功企业案例 B. IE七手法1——防呆法 C. IE七手法2——动改法 D. IE七手法3——五五法 E. IE七手法4——双手法 F. IE七手法5——人机法 G. IE七手法6——流程法 H. IE七手法7——工作分析法 第五讲 工艺标准化管理与生产能力提升之系统管理篇“方法论与生产协同体系” 1. 工艺标准化管理生产能力提升——“六大管理方法”应用实务 A. 三要素法（标准+制约+责任） B. 【管理场景模拟1】 C. 限制选择法（管理方法多选一） D. 【管理场景模拟2】 E. 分段控制法（划小管理单元、落实管理责任） F. 【管理场景模拟3】 G. 稽核控制法（自律改习性、训练职业化） H. 数据流动法（表单循环流动、业绩自然体现） I. 【管理场景模拟4】 J. 横向制约法（横向监督与考评） K. 六大方法口诀表 工作不清——三要素 责任不明——分段控 方法不精——限制选 执行不力——稽核管 数据不准——流动清 领导特忙——横向分 2. 高效生产协同的“日事日毕、日清日高：六日工作法”体系 A. 日计划—计划下达、看板管理、定期追踪、异常处理、过程改善 B. 日备料—账物卡、物料需求准备、设备保养准备、人员训练准备、工艺文件作业指导书准备、变更点准备 C. 日协调—昨日达成、昨日异常、今日计划、今日异常、今日决议、昨日决议 D. 日稽核—稽核职能、日记录、日追踪、日点检、日汇总 E. 日考核—月计划、日考核、周问责、月兑现、年评级、全公开 F. 日攻关—攻关组、异常处理单、三现主义、制定对策、实施对策、标准固化 第六讲 课程总结 1. 革除影响团队执行力的四大陋习 2. 课程总结
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