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转型升级：高质量发展的新型质量管理——质量价值创造 课程背景： 在中美贸易冲突下中国开启全球市场和国内市场的经济双循环，作为全球最大的消费市场成为国内外关注的焦点。传统以国际市场为主的出口型企业将注意力逐步转向国内，使国内市场的竞争烈度迅速加剧，成为全球最残酷的市场，客户要求更高品质、更低价格的产品和服务。 得客户者得天下，质量管理者需要思考质量管理的价值重新定位和模式的变革，质量管理的重心将是如何形成与竞争对手比较优势，与消费者、客户进行密切的互动以掌握其需求、建立信赖、忠诚的关系，提升消费者、客户参与感、尊重感、愉悦感，使之成为公司成长的驱动要素。 另一方面，在互联网、大数据、AI时代，将质量管理与现代技术有效结合，提高质量竞争力，降低质量成本以增加产品成本竞争力是质量管理者的使命。陈老师十多年的企业CEO、营销总监、质量总监、供应链总监的任职经历，从更高的层面，全新的视角提出质量管理工作的变革和路径，降低质量运营成本的同时，提高质量管理工作的价值。 课程收益 ● 了解互联网及数字化条件下的质量管理创新模式 ● 掌握质量管理与企业价值创造融合的方法 ● 结合实际案例分析理解三合一体系建设 ● 解决质量管理落地执行难点的问题 ● 理解质量管理转型的驱动因素 ● 建立质量管理系统自身的持续改进和成长机制 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：公司董事长、总裁、总经理、副总经理、质量总监、质量经理、制造总监、等中高层管理人员，其他质量管理专业人员。 课程方式：老师讲授系统及方法，结合实战案例分析和讨论。 课程模型
课程大纲 第一讲：质量管理挑战与变革 案例：汽车行业质量价值的变迁（福特—丰田—比亚迪） 一、质量管理发展的新阶段 Q1.0时代：检验 Q2.0时代：统计过程控制 Q3.0时代：全面质量管理 Q4.0时代：质量策划 Q5.0时代：质量价值管理 二、质量管理的新机遇与挑战 1. 职能转型：从保障到驱动 2. 新技术：互联网、数字化、AI技术条件下的质量管理 3. 客户需求升级 三、质量价值的变迁 1. 传统质量管理 1）适用性质量——满足产品功能、寿命、可靠性要求 2）过程质量管理——统计过程控制技术 2. 新质量管理 四、创新质量管理 案例：某电子科技公司质量创新——让质量标准成为竞争围墙 1. 意识转变——从被动学习转向主动创造 2. 质量管理工作与新技术结合——信息化、自动化、数字化、AI技术的融合 3. 质量管理模式的变化——管控点不断前置 4. 质量管理工作的工作内容变化——与其它模块的融合 5. 质量管理者技能新要求——规划与整合、新技术应用、技术创新 第二讲：质量管理价值创造 案例：某汽车制造商（中国豪车）与核心供应商的质量价值协同创造 一、环境变化 1. 消费环境变化 1）社会文化对消费行为的影响 2）经济状况对消费需求的调节 3）政策法规对消费市场的约束 2. 技术变化 1）新技术对产品特性的影响 2）技术进步对生产效率的影响 3）互联网与大数据在质量管理中的应用 二、价值变迁 1. 顾客的价值变迁 1）顾客需求的多样化与个性化 2）顾客对质量的认知与期望 3）顾客参与质量管理的重要性 2. 顾客沟通方式 1）社交媒体与移动互联网在顾客沟通中的作用 2）顾客质量反馈的时效——从即时到实时 三、新阶段新需求 1. 顾客需求动态性与不确定性 2. 顾客需求的多样化与个性化 3. 绿色环保与可持续发展 第三讲：质量管理与运营、风控的融合 案例：某汽车零部件集团的三合一体系建设项目 一、质量管理体系——ISO9000在实际运行中的问题 1. 习惯思维与标准的反差：脑袋向左，脚步向右 2. 管理方式与贯标脱节：脚在门内，头在门外 3. 管理层的认知落差：我不参与，但要结果 4. 忽视质量成本管理：小钱，不在乎 5. 虚化的管理评审、内审：管理者代表搞定 6. 缺乏自我纠偏机制：体系无用，标准无用 二、运营管理体系 1. 战略规划与目标管理 2. 组织结构与职能建设 3. 流程规范与标准化 4. 资源策划与管理 5. 组织绩效管理 6. 组织改进与创新 三、风险管理体系 1. 战略风险 2. 财务风险 3. 运营风险 4. 法律与合规风险 5. 技术和信息安全风险 6. 声誉风险 四、三体系融合 1. 建立协同工作组织 2. 明确目标和方向 3. 体系诊断与评估 4. 流程重构与整合 5. 制定三合一管理手册 6. 培训与运行 7. 建立协同的监督和评估机制 8. 持续改进与优化 第四讲：五大手册——结构化、系统化、数据化质量管理 一、五大手册在非汽车行业的应用 案例：某上市公司五大手册导入应用（一个PPT，拿下全球顶级客户） 二、产品质量策划（APQP） 1. 计划阶段（Plan）：确定项目范围、目标、资源、时间表和预算、设计任务书 2. 设计阶段（Design）：产品设计、可行性分析、风险评估 3. 开发阶段（Develop）：产品试制和验证 4. 生产阶段（Produce）：过程确认、能力评估、过程控制计划和操作指导书 5. 评估阶段（Evaluate）：对新产品或服务进行性能评估 三、生产件批准（PPAP） 1. 供应商自我评估：生产过程进行自评 2. 初样制造：制造初样，测试和验证 3. 生产过程确认：制定过程控制计划、操作指导书和控制图 4. 批量生产：对产品进行抽样检验验证生产过程 5. 文件包提交： 1）供应商自我评估报告 2）初样测试报告 3）生产过程确认文件 4）批量生产抽样检验报告 5）其他客户要求的文件，如材料证明、测量系统分析报告等 6. 客户审核：是否批准供应商的过程 7. 批准和反馈 四、失效模式及后果分析（FMEA） 1. 定义范围：明确FMEA的对象、边界 2. 组建团队：多学科、跨职能团队 3. 收集信息：设计图纸、工艺流程、以往的故障数据等 4. 识别潜在的故障模式：产品或过程中可能出现的问题。 5. 分析故障的影响：评估每种故障模式对性能、安全性、可靠性的影响 6. 评估故障的严重性（S） 7. 评估故障的发生概率（O） 8. 评估故障的检测难度（D） 9. 计算风险优先级数（RPN）。 10. 确定改进措施 11. 实施改进 12. 记录和文档 五、统计过程控制（SPC） 1. 选择控制对象：确定监控的过程参数或产品特性 2. 制定控制计划：数据收集的频率、样本大小、控制图的类型等 3. 收集数据：按照控制计划收集数据 4. 计算控制界限：计算控制图的控制界限 5. 绘制控制图：绘制控制图 6. 分析控制图：分析数据 7. 采取纠正措施 8. 验证改进效果 9. 持续监控 六、测量系统分析（MSA） 1. 确定评价对象 2. 制定评价计划 3. 收集数据 4. 计算指标 5. 分析和评价结果 6. 采取改进措施 7. 验证改进效果 8. 记录和文档果 第五章 质量文化建设 案例：某汽车零部件集团的质量文化案例 一、质量文化的组成要素 1. 质量价值观 2. 质量方针 3. 质量目标 4. 质量意识 5. 质量责任和参与 6. 质量改进 7. 沟通和反馈 8. 质量 9. 领导力和示范 二、质量文化建设的过程和方法 1. 领导层的承诺和支持。 2. 制定质量方针和目标 3. 建立质量管理体系 4. 培训和教育 5. 全员参与 6. 沟通和反馈 7. 质量改进 8. 激励和奖励机制 9. 客户和供应商的整合 10. 持续监督和评估 11. 文化强化 课程小结
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