|
精益六西格玛体系——建立以质量为根基的持续改善体系 课程背景： 在当前数字化转型加速、市场竞争白热化的商业环境中，企业正面临前所未有的多维压力： 一方面，客户对产品与服务的质量要求不断提升，个性化需求激增导致流程变异风险加大，传统质量管控模式难以应对“每百万机会缺陷数”的精细化标准；另一方面，供应链波动、人力成本上涨等因素，使企业在降本增效上陷入两难——过度追求效率易忽视质量漏洞，侧重质量管控又可能导致流程冗余、交付周期延长，多数企业陷入“质量与效率无法兼顾”的运营困境。 本课程针对上述痛点，以“精益+六西格玛”融合体系为核心解决方案：通过整合精益 生产的“消除浪费”理念与六西格玛的“数据驱动分析”方法，既解决流程效率问题，又精准控制质量变异。课程将通过实战案例教学，培养具备“绿带/黑带”能力的复合人才，帮助企业建立从问题识别、数据分析到持续优化的闭环体系，最终实现成本降低、交付周期缩短、客户满意度提升的目标，筑牢以质量为根基的企业核心竞争力。 课程收益： 1. 掌握DMAIC方法论（定义、测量、分析、改进、控制）和精益工具（如价值流图、防错法），系统化解决复杂问题。 2. 学习数据统计分析、流程优化技术，增强量化决策能力。 3. 掌握现场改善与方案落地方法，提升实操落地与成果转化能力。 4. 建立持续改进文化，鼓励全员参与（如改善活动），打破部门壁垒。 课程时间：1天，6小时/天 课程对象：企业中层管理者、基层骨干、质量/生产一线员工
课程方式：理论讲解（40%）+案例研讨（30%）+小组演练（30%） 课程大纲 第一讲：精益六西格玛入门与DMAIC框架搭建——认知入门与问题定义 破冰活动：痛点收集，分享工作中低效/浪费现象 一、精益六西格玛的核心定义 ——用1页纸对比精益（效率）与六西格玛（质量） 成功案例：某公司通过5天快速改进缩短交付周期20% 二、核心方法论：DMAIC框架 1. Define（定义）：明确“要解决什么问题” 1）项目选择原则 ——聚焦QuickWin项目：高影响、低难度 2）核心工具：SIPOC高阶流程图 小组演练：用SIPOC分析一个常见流程，如“客户投诉处理” 2. Measure（测量）：建立“问题的数据基准” 案例：餐厅等待时间的数据收集设计 3. Analyze（分析）——找到“问题的根本原因” 4.Improve（改进）——设计“解决问题的方案” 5.Control（控制）——确保“改进效果长期稳定” 第二讲：精益工具实战与根本原因深挖——掌握浪费识别与问题溯源方法 一、精益核心工具实战 1. 七大浪费识别与应用（TIMWOOD） 1）Transport 搬运 2）Inventory 库存 3）Motion 动作 4）Waiting 等待 5）Overproduction 过量生产 6）Overprocessing 过度加工 7）Defects 缺陷 互动：观看车间/办公室视频片段，圈出浪费点 2.5S 管理：现场秩序优化 1）整理 Seiri——区分必要/非必要物品 2）整顿 Seiton——定置定位 3）清扫 Seiso——清洁环境 4）清洁 Seiketsu——标准化 5）素养 Shitsuke——习惯养成 工具模板：5S检查表示例 小组任务：设计工位5S整改方案（拍照对比前后效果） 二、根本原因分析工具应用 工具1：鱼骨图（人机料法环） 1）鱼头=核心问题 2）鱼身=五大维度 ——人-技能、态度、机-设备/工具、料-物料/耗材、法-流程/标准、环-环境/氛围 案例：某生产线次品率高的原因分析 小组演练：用鱼骨图分析“会议效率低”问题 工具2：5Why分析法 角色扮演：连续追问5层“为什么” 第三讲：改进方案设计与成果落地——实现从“方案”到“价值”的转化 一、快速改进方案设计 1. Kaizen（改善）行动核心原则 ——聚焦“低成本、快速试错”，优先选择“1天内可实施、无需大量资源”的措施 2. 简化版PDCA（Plan-Do-Check）循环应用 1）Plan-明确改进目标与措施 2）Do-小范围快速试点 3）Check-验证试点效果 小组任务：针对上午定义的浪费问题，设计1条改进措施并展示（如“减少文件传递时间：改用共享电子表格”） 二、成果汇报与行动承诺 1. 小组展示改进方案 2. 导师点评与优化建议 3. 个人行动卡：写下1项下周可落地的改进计划
| 
